精益生产同传统的生产方式比较而言，更加注重效率的提升，同时也降低成本，优化生产流程，创造更高的效益，中国企业实施精益生产最常见的八大问题盘点。

 

　　1.管理人员同作业人员的观念没改变。

 

　　相关主要执行者的观念没改变，配合上不到位，难以达到精益生产的预期目的

 

　　2.急功近利。

 

　　那种要求‘立竿见影”短期内就“大见成效”，发生大的转变的思想是不符合精益生产不断改进的原则的

 

　　3.没找到好的切入点。

 

　　找到一个好的导入精益生产的切入点，以最容易做到，最明显的改善成果来让每一个人都感受到新工作方式的好处，从此改变意识，建立信心。

 

　　4.样办区先行。

 

　　制定详细的试行计划，以样办区的形式先行作业，并将样办作业时所出现的问题点均改善后，再推广到全厂。

 

　　5.现场“5S”作业没做好。

 

　　“5S”所要求的素养等等观念没执行好，不养成一个好的工作态度，难以实施精益生产

 

　　6.实施过程遇到困难就停滞不前。

 

　　“三个糗皮匠，胜过诸葛亮”要集思广益，准备多个解决方案。打开心胸，吸取不同意见，不要解释不能做的理由，要想出做下去的办法。不要等到十全十美，有五分把握就可以动手

 

　　7.投入资金太多。

 

　　改善要以不花钱为原则，不要一碰到问题点就想到投入新设备、新技术，应该尽量避免投入大量资金，能在现有的设施或基础上给以改进也是最好的方案。

 

　　8.缺乏整体配合。

 

　　认为精益生产方式的实施只是IE工程师的责任，与其它的单位无关，例如：采购、物流、工程等单位不能充分协作的话，就算是有好的方案，但也只是“昙花一现”，无法持续发挥精益的效能。

 

　　综上所述，精益生产的成功实施需要全员的配合与支持，在实施的过程中不断的发现问题，持续改善，没有最好，只有更好。