随着人力成本和原材料成本的上升，企业利润空间不断被压缩，如何在微利时代生存下来成为企业的首要任务。精益管理不但能给企业带来现场很大的变化，也给企业带来了很好的经济效益。基于企业作业现场存在的问题，通过精益管理的变革来提高企业的生产效率和利润。如何推行精益管理，企业可以做到以下几点：
 

即使有精益管理理念的指导，但是通常很多公司依然没有什么前进，甚至会呈现退步的状况。主要原因在于公司职工的思想没有转变，在实践工作中仅仅是倾向于完善工具及技术。但是科技在不断前进，这种一时的更新完善是无法确保公司的持续开展的。因而，公司应该建立消除浪费的理念，不断进行完善，把眼光放得更加长远。而作为公司生产的前线，公司应高度重视对工作现场，不断对其进行完善。只要这样，才能够推进公司的发展。
 

精益管理的变革进程是一个非常长的过程，在此过程中要不断地去发现浪费。在精益管理中，不能添加产品价值的一切工作都是浪费，比如不良修正的浪费、制造过多的浪费、加工过剩浪费、搬运浪费、库存浪费、等待浪费、动作浪费、管理浪费等。与咱们头脑中形成的浪费的观念有所不同，在很多的浪费表象中，有很多是咱们并不认为是浪费的情况。因而，这就决定了公司员工要不断的去学习，进一步加深对精益管理概念的了解。将复杂的问题回归到原点，依据单纯的原理和原则去剖析问题，运用科学有效的工具方法解决问题。只要这样，才能够提高自身发现问题和解决问题的能力，从而提高生产效率、提升品质、缩短生产周期、降低企业成本、提高企业的利润。

①人工成本改善

仔细研究工人的每个动作，都值得问一问：这个动作有意义吗？能让产品产生变化吗？有没有更好的方式和方法呢？工人的每小时产出为什么波动很大呢？借助动作分析、工作抽样、每小时产量跟踪等方法，我们会发现，很多情况下，生产效率的改善有很大的提升空间。
 

②产品线的平衡改善

一个线体或一条产品线上几个人的作业速度往往不同，整条线的产能取决于最慢的那道工序。这就造成了其他作业人员等待的浪费。若这些工序不是排成连续的线体，而是分开在不同工位，这个分析也很有意义，它能告诉你整体的产能是多少，对于工序快的工位，要安排他们做额外的工作。

③合理分配作业内容

将每个员工作业动作分为增值和非增值两类，非增值动作又可分为三类：A类是立即可以排除并不会产生任何障碍的动作；B类是作业上不需要，但需要对作业进行分析之后排除的动作；C类是在当前条件下存在的不可避免的动作，这些动作没有价值，但是却是必须的，需要通过改善才能排除。通过消除、合并、重排、简化的方式进行优化和重排这三类动作，最终实现整体效率的提升。
 

④合理设计生产布局

生产布局包括三个层次：工作台的布局、线体的布局和整个生产车间的布局。工作台的布局直接影响到作业员的作业时间。设计工作台要考虑的因素很多，大多数时候都主张站立作业。对于线体的布局来说，U型最好，因为它能灵活调配作业员的数量，能有效地控制产品的进出，有利于作业员之间的沟通，有利于物料的供应等等。对于整个车间的布局按产品工序流的原则，传统上是按功能布局。比如一个机加工车间，车床是在一起的，铣床也是在一起的，刨订和磨订又是在另外独立的区域，而不管一个产品要经过车、铣、刨、磨等工序。这样的车间布局有利于管理，但不利于作业。我们要按生产流程来布局。
 

⑤低成本简易自动化

如果劳动力市场工资上涨，则减少人的劳动量、依靠设备进行生产更合算。但是自动化不是一味追求高性能和高科技的设备，而是要实现低成本自动化。