TPM（Total Productive Maintenance）的意思就是是“全员生产维修”，是一种全员参与的生产维修方式，其主要点就在“生产维修”及“全员参与”上。通过建立一个全系统员工参与的生产维修活动，使设备性能达到最优。而“6S是现代工厂行之有效的现场管理理念和方法，其作用是：提高效率，保证质量，使工作环境整洁有序，预防为主，保证安全。6S的本质是一种执行力的企业文化，强调纪律性的文化，不怕困难，想到做到，做到做好，作为基础性的6S工作落实，能为TPM管理活动提供优质的管理平台,特别在TPM的引进引进实施阶段：

此阶段主要是制定目标，落实各项措施，步步深入开展工作，主要有五个方面，特别在第二阶段建立自主维修程序方面，首先要克服传统的“我操作，你维修”的分工概念，要帮助操作工人树立起“操作工人能自主维修，每个人对设备负责”的信心和思想。该项需要在6S活动的基础上进行推行，自主维修可以简单总结为“七步法”：

1、初始清洁清理灰尘，搞好润滑，紧固螺丝

2、制定对策防止灰尘，油泥污染，改进难以清理部位的状况，减少清洁困难

3、建立清洁润滑标准逐台设备，逐点建立合理的清洁润滑标准

4、检查按照检查手册检查设备状况，由小组长引导小组成员进行各检查项目

5、自检建立自检标准，按照自检表进行检查，并参考维修部门的检查表改进小组的自检标准。树立新目标和维修部确定不同检查范畴的界限，避免重叠和责任不明。

6、整理和整顿制定各个工作场所的标准，如清洁润滑标准，现场清洁标准，数据记录标准，工具、部件保养标准等等

7、自动、自主维修工人可以自觉，熟练进行自主维修，自信心强，有成就感。

6S工作需要在以上7个方面提前打好基础，特别是第1、第2和第6三个方面的全面实施，才能使TPM顺利的推行。简单来说，主要是灰尘油泥等的控制清理、工具标准化和周期清扫及检查安排计划。在这几个方面，有一个主要的思想，也是6S很重要的方面，即可视化管理，它是现场与管理者互动的桥梁，信息传达的最佳媒介，也在管理中起到至关重要的地位。