一、 7S概论

（一）7S的含义：7S是整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全、节约的简称，是工厂管理的基础。通过7S活动，企业能够健康稳定快速成长，并且至少达到四个方面的满意：投资者满意、客户满意、雇员满意、社会满意。

（二）7S起源

日本式企业将5S运动作为管理工作的基础，推行各种品质的管理手法，第二次世界大战后，产品品质得以迅速地提升，奠定了经济大国的地位，而在丰田公司的倡导推行下，5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所认识。随着世界经济的发展，5S已经成为工厂管理的一股新潮流。

根据企业进一步发展的需要，有的公司在原来5S的基础上又增加了节约(Save)及安全(Safety)这两个要素，形成了“7S"；也有的企业加上习惯化(Shiukanka)、服务(Service)及坚持(Shikoku)，形成了“10S".但是万变不离其宗，所谓“7S"、“10S"都是从“5S"里衍生出来的。

（三）7S管理的定义：

1. 整理（Seiri）：随时将现场物品分成需用和不用两类，及时将不用的物品清除现场。有用的物品分为一个月需用、一周需用、每天需用等。

2. 整顿（Seition）：将要用的物品分类定置摆放，保证品名数量清楚、安全存放，井然有序，取放方便。

3. 清扫（Seiso）：自觉地把生产、工作的责任区域、设备、工装、工位器具等清扫干净，保持整洁、明亮、舒畅的生产、工作环境。

4. 清洁（Seiketsu）：认真维护生产、工作现场，确保清洁生产，防止环境污染。员工本身也要做到着装整洁、仪表端正、文明生产。

5. 素养（Shiasake）：爱岗敬业，尽职尽责，遵守纪律，提高素质，养成自我管理、自我控制的良好习惯。

6. 安全（Saftev）：贯彻“安全第一、预防为主”的方针，在生产、工作中，必须确保人身、设备、设施、产品、物料安全；严守公司的技术机密。

7．节约（Save）：消除种种不良现象，杜绝浪费。（动作、搬运、过多生产、产能不均等）。

（四）用以下的简短语句来描述7S，也能方便记忆:

整理：要与不要，一留一弃；

整顿：科学布局，取用快捷；

清扫：清除垃圾，美化环境；

清洁：形成制度，贯彻到底；

素养：形成制度，养成习惯。

安全：安全操作，生命第一；

节约：消除不良，杜绝浪费。

(五) 7S的说明书

7S为“广谱抗菌药”，能有效治疗各种情形的疾病。长期服用能够提高免疫力，预防疾病的发生。本品无任何副作用。

『成分』整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全、节约。

『适用范围』

·生产车间、宿舍房间、仓库、办公室、公共场所；

·公共事务、供水、供电、道路交通管理等；

·社会道德、人员思想意识的管理。

『作用』消除各种问题（隐患），强壮体魄，提高免疫力。

主要作用有以下6种：

1、7S让客户留下深刻的印象；

2、用7S可以节约成本；

3、用7S可以缩短交货期；

4、用7S可以使我们的工作场所的安全系数增大；

5、7S可以推进标准化的建立；

6、通过7S可以提高全体员工的士气。

『用法』内外兼服。

『用量』遵医嘱。

注意事项：一旦开始服药，请不要中途停止。

（六）7S的八大作用：

1.亏损为零—7S为最佳的推销员；

2.不良为零—7S是品质零缺陷的护航者；

3.浪费为零—7S是节约能手；

4.故障为零—7S是交货期的保证；

5.切换产品时间为零—7S是高效率的前提；

6.事故为零—7S是安全的软件设备

7.投诉为零—7S是标准化的推动者；

8.缺勤率为零—7S可以创造出快乐的工作岗位。

（七）7S之间的关系

7个S之间的关系可以用这么几句口诀表述：

只有整理没整顿，物品很难找得到；

只有整顿没整理，无法取舍乱糟糟；

整理整顿没清扫，物品使用不可靠；

3S之效果怎保证？清洁出来先一招；

保准作业练素养，安全生产最重要；

日积月累勤改善，公司管理水平高。

二、7S推进重点

（一）整理的推进重点

（1）整理的意义：

将必需物品与非必需物品区分开来,在岗位上只放置必需物品

（2）整理的目的：腾出空间，防止误用。

Δ 特别说明：如果你的工作岗位堆满了非必需物品,就会导致你的必需物品无处摆放;你可能希望加一张工作台来堆放必需品,这样一来就造成了浪费,并形成恶性循环.

（3）.整理的作用

可以使现场无杂物 ,行道通畅,增大作业空间面积,提高工作效率;

减少碰撞,保障生产安全,提高产品质量;

消除混料差错;

有利于减少库存,节约资金;

使员工心情舒畅,工作热情高涨。

（4）推进整理的步骤：

第一步:现场检查；

第二步:区分必需品和非必须品；

第三步:清理非必须品；

第四步:非必须品的处理；

第五步:每天循环整理。

（5）整理的“三清”原则

①清理----区分需要品和不需要品（马上用的，暂时不用的区分开，一时用不到甚至长期不用的区分开）

②清除----清理非必需品（将必需品的量降到最低程度）

③清爽----层别管理需要物品（对可有可无物品，无论有多贵重，只要用不着，坚决清理）

（二） 整顿的推进重点

（1）整顿的意义：

将必须物品置于任何人能立即取到和立即放回的状态—即寻找时间为零。

（2）整顿的目的：

·工作场所一目了然；

·消除寻找物品的时间

·井井有条的工作秩序

Δ特别说明：

整顿其实也是研究提高效率的科学。它研究怎样才可以立即取得物品，以及如何立即放回原位。任意决定物品的存放并不会让你的工作速度加快，它会让你的寻找时间加快。我们必须思考分析怎样拿取物品更快，并让大家能理解这套系统，遵照执行。

（3）整顿的作用

· 提高工作效率；

· 将寻找时间减少为零；

· 异常情况（如丢失、损坏）能马上发现；

· 非担当者也能明白要求和做法；

· 不同的人去做，结果是一样的（已经标准化）。

（4） 推行整顿的步骤

第一步：分析现状

第二步：物品分类

第三步：决定储存方法（三定原则）

Δ 整顿的“三定”原则：

1）定品 （限制物品摆放的种类）

2）定位 （限制物品摆放的位置）

3）定量 （限制物品摆放的数量）

（三）清扫的推进重点

1.清扫的意义

将岗位变得无垃圾、无灰尘,干净整洁,将设备保养得锃亮完好,创造一个一尘不染的环境。

2、清扫的目的：

·保持良好的工作情绪；

·稳定品质；

·达到零故障、零损耗。

3、清扫的作用：

①清扫就是点检。

经过整理、整顿,必需物品处于立即能取到的状态,但取出的物品还必须完好可用,这是清扫最大的作用。所以,清扫就是对环境和设备的维护和点检。

②无尘化；

4、清扫的步骤：

第一步:准备工作；

第二步:从工作岗位扫除一切垃圾、灰尘；

第三步:清扫点检机器设备；

第四步:整理在清扫中发现问题的地方；

第五步:查明污染的发生源(跑、冒、滴、漏),从根本上解决问题。

④ 清扫的“三扫”原则：

Δ扫漏（从设备中溢出的机油、压缩空气油污等杂物）；

Δ扫怪（不对劲之处）；

Δ扫黑（从设备上及天花、墙面等落下的脏物、杂物）。

（四） 清洁的推进重点

1.清洁的意义

将整理、整顿、清扫进行到底，并且标准化、制度化

2、清洁的目的：

成为惯例和制度；是标准化的基础；企业文化开始形成。

Δ特别说明：

要成为一种制度，必须充分利用创意改善和全面标准化，从而获得坚持和制度化的条件，提高工作效率

3.清洁的作用

Δ维持作用:

将整理、整顿、清扫后取得的良好作用持续下去,成为公司的制度;

Δ改善作用:

对已取得的良好成绩,不断进行持续改善,使之达成更高的境界.;

4.推进清洁的步骤：

第一步:对推进人员进行教育；

第二步:整理—区分工作区的必需品和非必需品；

第三步:向作业者进行确认说明；

第四步:撤走各岗位的非必需品；

第五步:整顿—规定必需物品的摆放场所；

第六步:规定摆放方法；

第七步:进行标识；

第八步:将放置方法对作业者进行说明；

第九步:清扫并在地板上划出区域线,明确各负责区和负责人。

5.清洁的三项原则：

1）维持（不制造脏乱）；

2）保持（不扩散脏乱）；

3）坚持（不恢复脏乱）；

（五）素养的推进重点

1.素养的意义：

对于规定了的事情，大家都按要求去执行，并养成一种习惯。

2.素养的目的：

·让员工遵守规章制度；·培养良好素质习惯的人才。

Δ特别说明：

7S最终为了提高员工素质，员工素质的高低，只能通过行为来判断；所以素养是通过外在的行为规范来引导的。公司应向每一位员工灌输遵守规章制度、工作纪律的意识；此过程有助于人们养成制定和遵守规章制度的习惯。

3.素养的作用：

·提升人员的品质

·改善工作意识

4.推进素养的步骤：

第一步：制定共同的有关规定、规则；

第二步：制定服装、仪容、识别证标准

第三步：制定礼仪守则；

第四步：教育训练（新进人员强化7S教育、实践）；

第五步：推动各种精神提升活动（晨会，礼貌运动等）。

5.素养的三准则（三守）：

Δ守纪律； Δ守时间； Δ 守标准。

（六） 安全的推进重点

1.安全的意义

消除隐患,排除险情,预防事故的发生

2.安全的目的：

·保障员工的人身安全和生产的正常运行

·减少经济损失

Δ特别说明：

安全是现场管理的前提和决定因素，没有安全，一切成果都失去了意义。重视安全不断可以预防事故的发生，减少不必要的损失，更是关心员工生命安全，保障员工生活幸福的人性化管理要求。

3.安全的作用

·让员工放心，更好的投入工作；

·没有安全事故，生产更顺畅；

·没有伤害，减少经济损失；

·有责任有担当，万一发生时能够应付；

·管理到位，客户更信任和放心。

4.推进安全的步骤

第一步：制定现场安全作业基准

第二步：规定员工的着装要求

第三步：预防火灾的措施

第四步：应急措施

第五步：日常作业管理

（七）节约的推进重点

本着不浪费公司任何资源的观念，在充分利用现有资源的基础上，再行节省，降低公司成本。比如节约用人、用水、用电、用纸善用现代化资讯沟通工具即善用公司网络资源。另外，部分资料可利用公司区域网共享功能进行存储，而减少书面用纸，尽力朝无纸化办公。

7.1 公司废弃物分类为：可回收废弃物、一般废弃物和特殊废弃物三类。

1）可回收废弃物：一般指物品外包装上的纸皮、纸箱、塑料、木板、报废金属块等。

2）一般废弃物：一般指生产上产生的零碎包装物或生活垃圾。

3）特殊废弃物：一般指带有原材料的物品或原材料本身；对环境产生影响的国家明文规定不能随便排放的废弃物，例如：机油、柴油等有机污染物。

7.2 废弃物的放置：

1）可回收废弃物：由于可以回收出卖，集中分类放置于指定废料区。

2）一般废弃物：没有利用价值，可以直接倒入垃圾区报废。

3）特殊废弃物：材料类经报废后，由仓库放置于指定废料区；有机类油类，由设备部集中处理放置于固定区域。

7.3 废弃物的处理：

1）可回收废弃物：由仓库通知采购部定期作废品进行卖掉处理。

2）一般废弃物：每日倒入公司大院垃圾箱处理。

3）特殊废弃物：材料类由生产计划调度员按照报废程序报采购部进行处理；机油、柴油等有机污染物由设备部报行政部找环保机构进行处理。

三、推进体制

[心态变则意识变，意识变则行为变，行为变则性格变，性格变则命运变]

通过推行7S管理，能够有效提高现场管理水平，创造整洁的工作环境，提升员工素养，提高工作效率，保障安全生产，促进节约，提高经济效益，实现企业与职工的双赢。

四、 企业在推进7S管理中容易存在的几个误区：

1．7s管理就是大扫除。扫卫生。清扫只是7S管理的内容之一；当然，如果连清扫都做不好，7S管理更不可能做好。

2．7S管理只会增加企业成本。不会带来实质性效益。通过7S管理能够减少时间、空间、资金的占用、浪费，促进节约，提高空间、资金、设备的使用效率，提高工作效率，保障安全生产，提升企业形象，增强企业凝聚力，为企业带来经济效益。

3．7S管理只会给员工增加负担，不会带来利益。推行7S管理是为了创造一个干净、整洁的工作环境，提高工作效率，保障安全生产、促进节约。7S管理推进初期，员工会由于整理、整顿、清扫、清洁等工作感觉工作量增加，但随着7S管理的推进就会感受到7S管理带来的环境整洁、工作方便、效率提高、安全节约等益处。

4．7s管理必须依靠大投入才能搞好。7S管理需要一定的投入，但是推进7S要考虑企业的实际情况，除一些必需的投入以外，要本着节约的精神，因地制宜，主要依靠员工自已来改善工作环境，不一定要花费很大投入。

5．7S管理搞搞突击就可以了。7S管理是一项长期、持之以恒的工作，要通过提高员工的素养，养成良好习惯，要持续改进、不断优化、不断深化，最终实现现场管理水平的不断提高。

6．不推行7S管理企业照样发展。7S管理是现场管理的重要方法和工具，而现场管理是企业最基础的管理，因此，推进7S管理对管理水平的提高，对企业的持续、健康、稳定发展有着深远的影响。

五、在企业的基层组织中推进7S管理的基本方法。

1．加强对7S管理的宣传。发挥理念先导作用。在企业推进7S管理，首先要在基层组织中加强对7s管理的宣传，使基层管理人员和普通员工对7s管理有个正确、明晰的认识、了解，知晓7S管理的内容，推进的意义，树立正确的理念，变陌生为熟悉，变拒绝为接受，变被动为主动创新，充分发挥广大基层员工的积极性、主观能动性，促进7S管理的逐步推进、不断深化。

2．加强对基层管理人员的培训，全面提高基层管理人员的素质，发挥表率作用。基层管理人员自身素质高低直接影响企业的现场管理水平，关系着7S管理在企业中的推进成败和效果。这就要求基层管理人员必须要有高度的事业心和责任感，既要懂生产、精技术、熟管理，又要有一套灵活的工作方法，有效地带动本部门（本班组）成员，形成合力。基层管理人员（尤其是班组长）务必要加强7S管理知识的学习，掌握7S管理的推进方法，要带头推进，严格要求自己，发挥示范和表率作用。

3．制定部门（班组）7S管理目标，明确标准，确定推进实施细则。要根据本部门（班组）7S管理实施方案，制定本部门（班组）7S管理推进目标、实施细则，明确、规范标准，制定计划，责任到人。将7S管理落实到每道工序、每个岗位、每台设备、每个作业办公区域、每位员工，要杜绝盲区，不留死角。

4．部门（班组）全员参与。组织部门（班组）全体员工共同参与7S管理，不允许任何人游离于7S管理之外。让员工自己动手，开动脑筋，自己解决存在的问题，自己改变工作环境，提高工作效率。广泛利用改善提案等方法，加强引导，充分发掘广大员工的智慧，不断创新、不断提高、不断深化7S管理。

5．加强督导、考核、评比。各单位要加强对7s管理的督导，要将7S纳入岗位责任制，定期考核、评比。将考核结果与经济利益挂钩，以亮点展示、曝光台等7S管理宣传栏及其他多种形式表彰先进、鞭策落后。部门（班组）内部也要建立考核、评比机制，形成一个帮、赶、超，积极向上的良好氛围， 促进7S管理的不断深化。

6．持续改善、不断深化。及时总结部门（班组）7S管理经验，不断创新、持续改善，持之以恒、不断优化，不断深化7S管理，使部门（班组）现场管理水平不断提高。

7．借鉴经验，取长补短。加强与兄弟班组的沟通、交流，相互学习，借鉴经验，取长补短，共同提高。

附件1：《7S检查评比办法》

1、评比参与对象：

公司本着全员参与，全员共建的原则开展7S活动，对生产各车间、班组及仓库所属区域进行7S评比。

2、评比方式：

7S评比由7S小组组织每周不定时进行，小组成员由常任组员及机动组员组成。

7S小组人员：由各科室/各线长担任。

机动组员：由各部门临时抽派人员担任。

推进小组组长：（名字）

副组长：（名字）

秘书：（名字）

常任组员：（名单）

3、厂区检查方式：

各受检查部门先依据《7S部门每周自我改善方案与执行报告》填写自我改善方案，并进行自我检查与改善。

推进小组依据《生产现场7S检查表》或《办公室7S检查表》各评分项目进行检查、评分，针对主要检查缺陷开出“红牌”和拍照制作图片在公告栏给予公布，并制作《7S评分表》。

各部门在接到“红牌”后，需及时给予回复并制定措施限期改善，在下次将红牌在下次交还给推进小组作为复检时用。检查小组对“红牌”复检合格后，收回“红牌”；不合格，则保留至合格为止。对于多次“红牌”不能改善的，由推进小组上报公司另行处理。

推进小组在检查过程对部门正在自我改善中的红牌只按照0.5倍给予扣分。

4、 每周六召开7S检讨会。推进小组成员于会上报告其检查缺失情况，各受检查部门需在会上回复改善对策或方案，并建立《7S部门每周自我改善方案与执行报告》进行自我改善。

5、评分

①评分规则：

部门得分90分以上（含90分）为优，用三颗红星表示。

得分80～90分（含80分）为良，用两颗红星表示。

得分70～80分（含70分）为合格，用一颗红星表示。

得分70分以下为差，空白表示。

② 7S活动以月为单位分为生产区与办公区进行比赛，取前两名与最后一名进行奖罚。

③奖惩的规定

生产区：

第一名：奖200元

第二名：奖100元

倒数第一名：罚100元

办公区：

第一名：奖100元

第二名：奖50元

倒数第一名：罚100元

④另：分数在75分以上免于处罚。

每周进行周评比打分制度，该分数分为两部分：

1.检查时问题点的改善效果(占50%)

2.自我发现问题点及改善的效果（占50%）。

周评比分数作为月评比分数的加权基数，同时实施每周的奖惩制度（具体如下：）

生产区：

第一名：奖50元

第二名：奖30元

倒数第一名：罚50元

办公区：

第一名：奖50元

第二名：奖30元

倒数第一名：罚50元

每周的评比结果将在周一的全公司早会上通报并实施奖惩；同时落后部门负责人需在早会上作出检讨和决心来改变本部门的7S管理现状。

附件2：现场7S管理检查考核细则：