对于大多数生产制造企业来说，产品由许多零部件构成，往往每个零部件要经过多道工序加工。要组织这样的生产，可以采用两种不同的生产管理方式进行控制，即推进式生产系统与拉动式生产系统。
1.推进式生产系统
计划部门根据市场需求，按产品构成清单对所需的零部件规格和数量进行计算，得出每种零部件的需要量和各生产阶段的生产前置时间，确定每个零部件的投入产出计划，按计划发出生产和订货的指令。每一生产车间都按计划生产零部件，将实际完成情况反馈剑生产计划部门，并将加工完的零部件送到下一道工序或下游生产车间，而无视下一道工序和下游生产车间当时是否需要。在此方式中物流和信息流基本上是分开的。整个过程相当于从前(前工序)向后(后工序)推动，故这种方式被称为推进式方法。实行推进式方法的生产系统即为推进式生产系统。
对于推进式系统，进行生产控制的目的就是要保证按生产计划的要求完成生产。具体表现为:
(l)以整体生产计划为系统流程的基础，主生产计划及生产执行计划产生过程中均包括能力需求计划，这样使物料需求计划成为可行的计划。
(2)具有车间现场管理、采购等功能，各部分相关的执行结果，均可立即取得和更新。
采用推进式生产系统会受到许多因素的干扰，如设备发生故障、品质不良、物料不足停线等，经常不能做到每道工序都按时完成。而且一般产品通常都是由许多物料组成，而生产计划只能是某产品或某产品的某单元今天(或一段时间内)做多少，很难事前明确所有物料的精确交货期。团此，对大多数企业来说很难达到预期的效果。
2.拉动式生产系统
从市场需求出发，由市场需求信息决定产品组装，再由产品组装拉动零件加工。每道工序、每个车间都按照当时的需要向前一道工序、上游车间提出需求，发出工作指令，上游工序、车间完全按这些指令进行生产。物流和信息流是结合在一起的。整个过程相当于从后(后工序)向前(前工序)拉动，故这种方式被称为拉动式方法。“销售一个，制造一个”是拉动式生产的形象说法。在生产线上，就意味着后道工序每消耗一个部件，就向前道工序发出制造指令。精益生产方式下采用的就是拉动式生产系统。生产计划部门制定主生产计划，其他车间及工序根据主生产计划，按下游工序、车间的需求来制定生产计划。
采用拉动式系统可以真正实现按需生产。如果每道工序都按下道工序的要求，在适当的时一间，按需要的品种与数量生产，就不会发生不需要的零部件生产出来的情况。
生产企业的管理过程很复杂。不同行业、企业的规模、自有品牌等在其管理上都有区别。即使生产同一产品，在同一企业由于管理者不同，生产的方式、管理方法和制度也有差异。
生产管理制度的基本架构同生产计划的功能有密切关联，因为生产计划的功能能够大致决定管理制度的架构。所以不同的企业应该结合本企业的管理制度，选择切合自身的生产计划控制系统。
3.识别企业的生产型态，选择最优生产系统
检讨生产计划的功能，最重要的是生产型态的分析。市场竞争的加剧，使企业非常需要构建能够迅速应对销售变化的生产体系。通过以下四种观点，可了解企业的生产型态:
(1)产品的种类和生产量；从品种的数量和生产量的大小去观察生产。
(2)接到订单的时期；从接到订单的付期观察生产。
(3)生产的连续性:按生产的方式决定连续性生产或是达到一定数量后再生产。
(4)启用库存品和生产的关系:从接到订单再启用库存去观察生产。
从接订单观察生产是了解企业生产型态的重要内容。我们以此为例来区分企业的生产型态，选择生产系统。
企业只有接到订单，产品的生产才算有效。接到订单以后，生产就会按某种型态展开。
从接到订单的时期看生产，可把生产分为三种型态:
(1)预先生产一预估(计划)生产型
这是先生产，后接到订单的方式。即在事前先掌握顾客的需求，然后决定式样，进行设计、筹备制造，产品完成之后再接单、发货的生产。它属于预估生产型。因此，这一类企业应该选择推进式生产系统。
这一类的企业，在市场需求变动大，新产品竞争激烈时，就会产生很多问题。
为此，预测实际化、生产均衡化、产品开发安定化与迅速化，是改善的要点。
(2)接单生产一个别订货生产型。
接到订单之后再生产的方式，称之为订货生产型。这是接到订单后，再决定式样，然后设计、筹各制造的型态。因此，这类企业应该选择拉动式生产系统。
这类企业很难做预测，经常发生突然接到订单或紧急订单的情形，品种、产品样式时常变更，作业程度不安定等都是问题所在。
改善要点是:估计的正确化，零件、材料标准化，交期管理彻底化，作业流程化及在制品数量的缩减。
(3)零件预先生产一混合生产型。把生产一分为二，介于零件、半成品与成品之间，即先做零件的预估生产，而成品则待接到订单再生产，基本上属混合生产型。因此，对于这类企业的生产系统的选择也应该一分为二，即对于零件的预估生产，应该选择推进式生产系统；而对成品的接单生产，则应选择拉动式生产系统。
这种方式的问题在于交期短，品种增加，在制品库存大，操作率低。
解决方法:改为小批次生产，作业安排单纯化，加工和装配同期化，生产流程化与标准化。
