5S作为精益生产推行的基础，整理、整顿、清洁、清扫、素养作为5S实施不同阶段、步骤，本身是各项现场管理活动的基础，有助于消除企业在生产过程中可能面临的各类不良现象。它能有效解决工作现场凌乱、无序的状况，有效提升个人行动能力和素质，有效改善文件、资料管理，有效处理工具、物品、设备的管理，使操作简洁、合理、标准化，从而提升工作效率；在推行5S的过程中还能够创造一种良好的环境氛围，培养员工良好习惯，提升员工的综合素质；还在于利用目视化的方式，建立一种发现问题的机制；它与实施精益生产的其它工具、措施之间形成相互支持的关系，以达到精益的目的。

根据顾问师的建议，公司成立了5S推进工作小组，负责先期在总装分厂推行5S的相关工作。小组成立后，针对总装分厂的现场实际情况，制定阶段性工作目标和详细的推进计划，并组织培训、辅导、实施、检查、督促，结合工艺、设备等情况从整理、整顿入手，对现场需要、不需要的东西进行分类、处理，需要的东西进行合理分类和定置；再到清洁、清扫，阶段性工作重点有所不同，推行一处，固化一个标准，逐步到装配线、校机、整理线的每一个工位，稳定运行_段时间后，组织相关专门人员及班组人员，对阶段性的标准进行讨论、调整、改进和细化，进行一轮的PDCA循环，直到进入日常管理的范畴。

在实施的初期会遇到各种各样的问题，尤其是人的思维习惯问题，改变习惯都不是短时间能解决的，需要坚持不懈的检查、督促，稍有松懈，便会反复；推行初期除宣传、沟通外，甚至要带有一定的刚性。过程中还要充分运用相关方法和手段，按目视化的要求，借助于红牌作战、物料、器具看板、红、黄、白线、红、黄标识卡、关键设备警示灯、生产管理显示屏等工具，制定工具的操作规则，这些工具的使用规则对所有员工公开，让现场的问题一目了然，便于相关人员迅速解决问题。

另外，开展不同时期实施前后的效果的图片对比、5S流动红旗、先进班组的经验交流、示范岗、评选5S星级员工等活动，辅以一定的物质奖励，充分调动员工的主动积极性和班组集体自我推进、管理的积极性，对5S工作的持续推行有很好的促动和帮助。