工厂中常见的不良现象
◎仪容不整的工作人员
◎机器设备放置位置不合理
◎机器设备保养不当
◎原材料、半成品、成品、待修品、不合格品等随意摆放
◎工装夹具、量具等杂乱放置
◎通道不明确或被占用
◎工作场所脏污
......
6S ——现场管理之基石 ——人员品质提升之利器
1、从5S说起
5S现场管理方法起源于20世纪末的日本企业，是日本企业独特的一种管理方法。日本企业将5S运动作为工厂管理的基础，从而推行各种质量管理手法。他们在追求效率的过程中，循序渐进，从基础做起，首先在生产现场中将人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，针对企业中每位员工的日常行为方面提出要求，倡导从小事做起，力求使每位员工都养成事事“讲究”的习惯，从而达到提高整体工作质量的目的。
日本企业成功的两大法宝
二战战败后的日本，在自然资源十分匮乏的条件下，只用了短短二三十年的时间，创造了令世人震惊的经济奇迹，跻身世界经济强国之列，以其“质优价廉”的工业产品打得老牌工业强国节节败退。通过许多专家、学者的深入研究，发现成功的因素固然很多，但品管圈（QCC）和现场管理活动起着至关重要的作用，并称为日本工业成功的两大法宝。
我国企业在5S现场管理的基础上，结合国家如火如荼的安全生产活动，在原来5S基础上增加了安全（safety)要素，形成6S。
2、何为6S？
6S是现场管理的一种方法,就是整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(Setketsu)、素养(Shitsuke)、安全（safety)6个工作项目，因为日语的罗马拼音均以“S”开头，简称6S。
为员工创造一个干净、整洁、舒适、合理的工作场所和空间环境，最大程度地提高工作效率和员工士气，将资源浪费降到最低点。
6S现场管理内容：1S－整理
将工作场所中的所有物品，分为“要的”和“不要的”，必要的留下来，把不必要的物品彻底清除。
目的：将“空间”腾出来活用
生产过程中经常有一些残余物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包括一些已经无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱，形成恶性循环。
生产现场摆放不要的物品是一种浪费：
即使宽敞的工作场所，将愈变窄小
料架、橱柜等被杂物占据而减少其使用价值
增加了寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间
物品杂乱无章的摆放，增加盘点的困难，成本核算失准
注意：区分标准是“现使用价值”，而不是“原购买价值”。要有决心，不必要的物品断然处置。
实施要领：
自己的工作场所（范围）全面检查，包括看得见和看不见的
制定“要”和“不要”的判断基准
将不要物品清除出工作场所
对需要的物品调查其使用频度，决定日常用量及放置位置
制定废弃物的处理方法和流程（不要物处理流程）
整理要与不要的方法：（如表）
6S现场管理内容：2S－整顿
把“要的”东西，分门别类，定位摆放整齐，明确标识。
目的：不浪费“时间”找东西，工作场所一目了然，创造整整齐齐的工作环境
◆整理、整顿的基本要求
※公物、私物分开摆放，不要混在一起；
※“合并同类项”，同类的物品集中在一起摆放。
实施要领：
前一步整理的工作必须落实
确定放置场所
规定放置方法
划线定位
场所、物品标识
◆整顿中的三定、三要素原则
※三定：定点(确定摆放的位置) 定量(规定合适的数量) 定容(选择合理的容器、颜色）
※三要素——场所、方法、标识
放置场所：将整理之后腾出来的空间重新规划
物品放置场所原则上要100％设定
生产线附近只能放真正需要的物品
放置方法：根据物品的使用频率、用途、功能、形态、形状、大小、重量等因素确定摆放的办法，如平放、竖放、挂放、堆放、吊放……不超出所规定的范围
标识方法：用标签说明物品的位置、名称、数量、种类、用途、责任人……
某些标识的标识方法全公司要统一
6S现场管理内容：3S－清扫
清除工作场所的脏污，并对污染发生源进行彻底治理，防止污染发生,保持工作场所亮丽。
目的：消除“脏污”，保持现场干净、明亮，减少脏污对品质的影响，减少工业伤害。
无论是一眼看得见的，还是通常不去打开的盖板里面，扫一扫，洗一洗，擦一擦，可能我们会发现许多平时未曾发觉的缺陷（积尘、杂物、垃圾、污水、油污……），找出许多脏污问题的发生源。
注意点：责任化、制度化
实施要领：
建立清扫责任区（室内、外）
执行例行扫除，清理脏污
调查污染源，杜绝或隔离
建立清扫基准，作为行为规范
关注：设备定期清扫、保养
6S现场管理内容：4S－清洁
将上面3S实施的做法制度化、规范化，维持其成果。
目的：通过制度化来维持成果
注意点：制度化、定期检查
实施要领：
制定考评办法（公司和个人）
制定奖惩制度，加强执行
高阶主管经常带头巡查，以表重视
6S现场管理内容：5S－素养
人人依规定行事，养成良好的习惯，培养积极进取的精神。
目的：
提升“人的品质”，培养具有好习惯、遵守规则，工作认真的员工营造团队精神
注意点：坚持不懈地教育、考评，才能养成良好的习惯。
素养推行要领：
制订服装、仪容、识别证标准
制订共同遵守的有关规则、规定
制订礼仪守则
教育训练（新进人员加强）
推动各种精神提升活动（晨会、礼貌运动等）
晨会的六大好处：
有利于团队精神的建设
能产生良好的精神面貌
培养全员的文明礼貌习惯
提高布置工作的效率
养成遵守规定的习惯
提高干部自身的水平（表达能力、沟通能力）
6S现场管理内容：6S－安全
发现安全隐患并予以及时消除或争取有效预防措施。
保护人员物品不受侵害，创造无意外事故发生的作业现场。为此建立健全各项管理体系，培训作业人员的操作技能，要全员参与，重视隐患，重视预防。
3、6S现场管理的重要作用
5S现场管理对企业的重要意义可从以下几个方面来认识。
(1)提升企业形象——工作场所干净而整洁。员工的工作热情提高了，忠实的顾客也越来越多了，企业的知名度不断很高，很多人慕名而来参观学习，结果扩大了企业的声誉和销路； (2) 提升员工品质意识——员工按要求生产，按规定使用，尽早发现质量隐患，生产出优质的产品。
(3)减少浪费和库存量——降低设备的故障发生率，减少工件的寻找时间和等待时间，结果降低了成本，提高了效率，缩短了加工周期。
(4)提高效率，建立标准化——工作区域划分、物品摆放一目了然，干起活来又快又好，创新积极性高。大家都按照规定执行任务，程序稳定。人们正确地执行已经规定了的事项，在任何岗位都能立即上岗作业，有力地推动了标准化工作的开展。
(5)“人造环境，环境育人”——员工通过对整理、整顿、清扫、清洁、修养的学习遵守，使自己成为一个有道德修养的公司人，整个公司的环境面貌也随之改观，员工工作心情愉快，有归属感。
4、6S与我们的关系
对于管理人员来说，6S是基本能力。现场的管理，说白了不外乎是人、机、料、法、环的管理，现场每天都在变化，异常每天都在发生。做好6S，能够让现场井然有序，把异常发生率降到最低，这样员工才会心情舒畅的工作。所以，6S是管理的基础，6S管理的好坏，是衡量干部管理能力高低的重要指标，6S做不好的干部，其他工作也做不好。
对于员工来说，6S是每天必须的工作。这个必须的工作如果没有做好，工作岗位就会混乱，工具找不到，设备经常坏，物料经常出问题，生产不顺畅，投诉经常有……在这种环境下，无论怎么忙都是瞎忙，没有效率。在这种现场工作的员工呆得憋气，老总看到生气；客户一旦光临，当然也失去下订单的勇气。所以6S是每天必须的工作，不是忙时忘记闲时做做，更不是额外的多此一举。
对于企业来说，6S是一种态度。企业要达成自己的生产经营目标，要生存发展壮大，首要条件是具备强劲的竞争力。企业核心的竞争力是什么呢？不是决策能力，也不是营销能力，而是执行力。没有执行力，一切都是空话。执行力的高低，取决于纪律性的高低。所以6S是一种态度，为了形成有纪律的文化，必须表明的一种态度，这种态度是不怕困难，把想到的做到，把做到的做好的坚决态度。
消除人员意识上的障碍
1、“6S”太简单，芝麻小事，没有什么意义。 2、虽然工作问题多多，但与“6S”无关。 3、工作够忙了，哪有时间做“6S”。 4、现在比以前好多了，有必要吗？ 5、“6S”劳师动众有必要吗？ 6、就是我想做，别人呢？做好有什么好处？ 7、事事关己，高高挂起？
心态决定一切
一次或短时间内做好6S并不难，难的是持续做好。
一切决定于心态！
心变→态度变→行为变→习惯变→成功
1、6S活动的实施技巧
◆目视管理
通过视觉导致人的意识变化的一种管理方法，运用颜色、图案对物品进行说明。好处是，一眼就可以判断物品的状态，一目了然。
比如，将铁屑桶统一漆成红色；将放置同类文件的文件夹的标签上部全部涂成绿色；将废品区的地面分区线画成红色；在男厕所的门上画一个叼着烟斗的头像……
◆形迹管理
物品摆放的一种方法，就是把物品的投影形状在放置它的板、墙上，用笔画出来，或用刀挖出来，然后把物品放在上面。好处是，任何人都能一目了然地知道，什么物品应该放在什么地方、怎么放，什么物品不见了。
比如，在放垃圾桶的地上，用油漆画一个它的底部形状；放置扳手的柜子里，在隔板上(平放时)或柜壁上(挂放时)用油漆画出扳手的形状；在放文具的抽屉里，用一块1cm厚的泡沫塑料板，按形状挖出计算器、剪刀、订书机、墨水瓶、胶水……的形状，这样，什么东西不见了一看就知道，开关抽屉时，文具就不会乱滚了。
◆看板管理
将希望管理的项目（信息）通过各类管理板揭示出来，使管理状况众人皆知。运用告示板、电子显示屏，将管理项目、通知、表单……公布于众。比如，员工去向管理板、公告栏、作业指导书镜框、员工岗位定级管理板……
◆红牌作战
在有问题处使用红牌揭示的工作方法。
目的：运用醒目的红色标志标明问题之所在，使大家都能一目了然地知道工厂的缺点在哪里。
◆创意和合理化建议（改善提案）
企业生产及设备、工艺和管理等方面，永远存在着不足和不合理之处，企业管理的过程就是“点点滴滴合理化”的过程。
发挥员工的智慧潜力，发扬主人翁的精神，以积极的心态，提出自己的见解和建议，从而不断改善本职工作的一种方法。
◆定点摄影
活动开始前、过程中、完成后在同一个地方、同一个角度进行摄影对比，清除地揭示活动成果。
2、6S管理推行的步骤
前期准备：
1、 公司成立5S活动推行委员会，下设推进办公室（建议公司领导1人、专职主管1人、干事2人、推行责任人员数人），负责日常推进的协调工作，及作为与顾问沟通的接口，并负责工作的具体推动和所遇到问题点的收集、整理。
2、准备相机，油漆或不干胶（红、黄、绿、白）、清扫用工具，5S活动宣传栏。
步骤1：成立推行组织
※ 成立推行委员会及推行办公室
※ 岗位责任确定
※ 明确分组及责任者
步骤2:拟定推行方针及目标
方针:推动6S管理时,制定方针做为导入之指导原则
例一：告别昨日，挑战自我，塑造XX新形象
例三：于细微之处着手，塑造公司新形象
例四：规范现场、现物、提升人的品质
目标:期望之目标先予设定,做为活动努力之程度及执行过程之成果检讨
例一：增加可使用面积20%
例三：有来宾到厂参观,不必事先作整理整顿
例四：第4个月各部门、车间评分90分以上
步骤3:拟定工作计划
a.拟定6S管理工作计划做为推行及控制之依据
b.收集资料与观摩他厂成功案例
c.制定6S管理实施办法（奖惩办法）
d.制定要与不要的区分标准
e.制定不要物处理标准
f.制定6S管理考评办法
g.其他相关规定
步骤4:说明及教育
a.每个部门进行教育
※ 6S的定义及目的
※ 6S管理实施方法
※ 6S管理考评办法
b、新进员工报到后实施6S强化训练
步骤5:前期的宣导造势
6S管理要全员重视、参与
a.最高主管的宣言
b.举办各种活动及比赛
c.海报、推行手册、
步骤6:6S管理导入实施
a.形式——行事——习惯
b.整理、整顿作战
（1）前期作业准备
※ 责任区域明确 ※ 建立地、物标准
※ 用具和方法准备
（2）样板区推行 （3）定点摄影
（4）公司“洗澡”运动（5）区域划分、划线、标识
（6）红牌作战 （7）目视管理及看板管理
（8）明确6S时间
步骤7:考评办法确定
a.加权系数:困难度、人数系数、面积系数、教养系数
b、考核评分法
步骤8:评比考核试行
a.现场查核
b.6S问题点质疑、解答
步骤9:评鉴公布及奖惩
依6S管理实施办法,并用看板公布成绩,每月实施奖惩。
步骤10:检讨修正
各责任部门依缺点项目改善修正
1. QC七手法
2. IE工程改善
步骤11:纳入定期管理活动中
6S管理加强月（红牌作战月、文明礼貌月、目视管理月等）
企业在做好6S现场管理的基础上，可以逐步引入TPM(全面生产管理）和IE（工业工程）等进一步管理活动。
