随着经济的不断发展，各行各业的现场管理要求也随之提升，6S管理也不断的在各个企业实施，下面是化工企业实施6S管理的标准流程。
6S是企业实施现场管理的一个重要组成部门。我们发现，借助5S管理取得成功的企业，均是机械加工、制造、装配等自动化流水线较强的离散型企业。对于现场物流较大、品种较多且无规则外形、粉尘严峻的化工企业来说，其推行带有一定的难度。结合化工企业自身生产的独特性，在6S的实际推行中应重点强化化工企业的设备管理与安全管理。
一、化工企业生产系统的特点
1、易燃易爆。化工生产，从原料到产品，包括工艺过程中的半成品、中间体、溶剂、添加剂、催化剂、试剂等，绝大多数属于易燃易爆物质，还有爆炸性物质。它们又多以气体和液体状态存在，极易泄漏和挥发。尤其在生产过程中，工艺操纵前提苛刻，有高温、深冷、高压、真空，很多加热温度都达到和超过了物质的自燃点，一旦操纵失误或因设备失修，便极易发生火灾爆炸事故。
2、毒害性。生产有毒物质普遍大量地存在于生产过程之中，其种类之多，数目之大，范围之广，超过其它任何行业。其中，有很多原料和产品本身即为毒物，在生产过程中添加的一些化学性物质也多属有毒的，在生产过程中因化学反应又天生一些新的有毒性物质，如氰化物、氟化物、硫化物、氮氧化物及烃类毒物等。
3、侵蚀性强。生产过程中的侵蚀性主要来源于：其一，在生产工艺过程中使用一些强侵蚀性物质，如硫酸、硝酸、盐酸和烧碱等，它们不但对人有很强的化学性灼伤作用，而且对金属设备也有很强的侵蚀作用。其二，在生产过程中有些原料和产品本身具有较强的侵蚀作用，如原油中含有硫化物，常将设备管道侵蚀坏。其三，因为生产过程中的化学反应，天生很多新的具有不同侵蚀性的物质，如硫化氢、氯化氢、氮氧化物等。
4、生产流程的连续性。化工企业与一般制造企业的最大区别是，其生产流程是连续性的、自动化程度极高。整个企业的生产系统是一个有机整体。各个工序与设备之间相互组成一个复杂的串联系统，且相互联系关系。
二、化工企业生产给安全生产带来的题目
1、设备侵蚀严峻、侵蚀使设备减薄、变脆，极大降低设备使用寿命。
2、高温高压可能引起压力容器爆炸。如化工厂的合成氨装置中的合成塔，工作压力是30Mpa，转化炉的温度是900℃以上。假如因为严峻侵蚀而没有得到及时的检验和更换，或者操纵失误，或者超负荷运行，都有可能引起压力容器爆炸。
3、因为生产具有高度的连续性。任何一个环节或一道工序发生故障，都会影响到企业全局。
三、强化6S管理中的设备管理
1、规范设备工作环境。从现场管理讲，设备可同时存在“污染源、清扫难题源、故障源、铺张源、缺陷源和危险源”（以下简称“6源”）。对化工企业，重点是查污染源和危险源。污染源指由设备引起的灰尘、油污、废物、加工材屑等，更深的包括有害气体、有毒液体、电磁辐射、光辐射以及噪声方面的污染。危险源是指和设备有关的安全事故发生源。安全工作必需做到“预防为主、防微杜渐、防患于未然”，必需消除可能由设备引发的事故和事故苗头，要积极寻找安全隐患并制定策略，如检查设备的各种安全装置是否齐全可靠，设备使用的元器件是否符合国家有关划定，设备的使用维护修理规范是否符合安全要求等。寻找、搜集这些污染源的信息后，通过源头控制、采取防护措施等办法加以解决。根据设备特点和使用要求，建立或配制设备特殊工艺前提要求的环境举措措施，知足对温度、洁净度等的要求，清理和整顿好设备的工作环境和设备附件，当真区分工作场所要与不要的物品。通过将不需要的物品处理掉，让生产现场和工作场所透明化，增大功课空间，减少碰撞事故，进步工作效率。
2、对设备管理工作进行量化考核。要保证在6S管理中，实现进步员工技术素质、改进员工精神面貌、改善企业工作环境、设备管理各项工作有效开展，要靠组织管理、规章轨制，以及持续有效的检查、评估考核来保证，并将开展6S前后产生的效益对比统计出来，制定各个阶段更高的目标。要让企业经营者和职工看到变化和效益，真正调动干部职工的积极性，变“要我开展‘6S管理’”为“我要开展‘6S管理’”。设备考核统计指标主要有规范化功课情况，以及能源消耗、备件消耗、事故率、故障率、维修用度和设备有关的废品率等。
