随着企业管理的不断发展，很多企业开始实施7S管理模式，因为7S管理是抓好现场管理的一种有效的办法。实施7S管理可以提高全体员工的素养，保证企业生产发展的工作效率，降低企业生产发展的成本等。那么7S管理对企业实施TPM管理又什么的作用呢？
7S管理主要包括：整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全以及节约七个方面。TPM管理活动可以理解为全面生产保全，而其的指导实现可以用“三全”来体现即：全员、全系统、全效率。三者之间的关系是：全员是基础、全系统是载体、全效率是目标。
全员：当代企业管理的普遍理念，是指凡是涉及到设备的规划、研究、设计、制造、使用、维修、供应等所有部门的有关人员，从企业管理者直到第一线操作工人，都参与设备管理，分别承担相应的职责。
全系统：TPM全系统生产维修体系，由生产维修和基础保养两部分构成，其中基础保养是对常规生产维修的补充和支持。
全效率：又称设备综合效率OEE，设备综合效率由设备时间开动率、性能开动率和合格品率相乘而得，其中性能开动率又是净开动率与速度开动率相乘而得设备的综合效率反映了设备在计划开动时间，即负荷时间内有价值的利用。从实施过程看，TPM是以降低六大损失（设备故障、安装调整、空转短暂停机、速度降低、加工废品、初期未达产）来提高设备综合效率的。
7S管理是在5S管理中整理、整顿、清扫、清洁、素养加上安全、节约的总称。7S管理的最终目的是通过一系列的活动来提高人的素养，通过7S活动改善员工的精神面貌，使组织活力化，提高员工归属感。从而为TPM的指导思想“全员”做下铺垫，为企业管理者、一线工人参与设备管理，承担相应责任打下基础。TPM专家对故障的定义是：人故意使设备发生障碍，而对于故障五个原因分析的第一个原因是基本条件不完备，即清扫、润滑、紧固等未有效实施。从这儿可以看出7S中的清扫不彻底是导致故障发生的一个原因。TPM的指导思想之二“全系统”中的基础保养正是通过7S的清扫将故障的一个原因消灭。7S活动中整理、整顿的目的是美化工作场所，消除寻找时间，提工作效率，近而提高设备的性能开动率，提高设备的综合效率。同样达到TPM指导思想之三“全效率”。
在生产型企业中，设备管理对于其尤为重要，企业只有通过提高企业的设备管理水平从而实现提高生产效率，之中通过销售实现盈利，所以对于生产型企业当中其最重要的工作就是：确保产品的需要者在需要时获得相应的产品数量，并保证所有的产品在出货时都是良品，也就是说，现场必须满足客户的数量、交期和品质这三个方面的要求。在7S中通过整理、整顿保证生产者在需要时获得相应的物品数量，近而让产品的需要者－消费者获得相应的产品数量，并且在整理后的现场无不良品，进一步保证了产品的质量，保证了所有的产品在出货时都是良品。
通过7S管理的八零作用（亏损为零――7S是最佳的推销员；不良为零――7S是品质零缺陷的护航者；浪费为零7S是节约能手；故障为零――7S是交货期的保证；切换产品时间为零――7S管理是高效率的前提；事故为零――7S是安全的软设备；投诉为零――7S是标准化的推动者；缺勤为零――7S可以创造出快乐的工作岗位）来满足客户的数量、交期和品质这三个方面的要求。TPM管理活动的目标就是尽可能最大限度的提高设备管理的生产效率，追求的是零损失，而7S管理活动中的八零作用正好是实现零损失的基础。
7S管理活动是各项当今先进管理理念的基础，对于TPM管理活动亦是如此，而在TPM的推行之路中7S管理活动可以作为TPM推行的前沿工作，只有讲基础打牢才能真正为TPM管理服务。
