一、完善6S日常管理的组织模式
在企业推行6S管理需要我们企业大力的宣传6S管理模式，使6S管理模式深入人心。推行6S管理工作如同进行一场战斗，要取得胜利，事先就要进行精心策划、周密部署，建立完善的组织模式。企业各部门也应成立推行组织机构。根据组织总体实施方案和实施计划，提出部门的实施方案和实施计划，并具体落实到责任人等。企业推行6S管理应该成立一个强有力的推行工作团队。该队伍可由5—15人组成，人员来自生产计划、生产车间、品质控制、设备维修、采购、行政及其它部门，并由企业主要领导直接负责。同时设立6S推行办公室，下设若干工作小组，具体负责6S管理相关项目的推行工作。
二、制定严密的6S活动计划
主要工作内容包括：
(1)、制定推行6S管理的工作目标、责任、工作的方式；(2)、编制推行6S管理整体规划、实施步骤、方案和方法；(3)、编制推行6S管理员工教育和培训计划；(4)、制定推行6S管理考核评价制度、考评及奖惩方法；(5)、定期(如每周)召开专门会议，对前期工作进行总结，提出问题及整改措施等。
三、实施样板区先行
要制定详细的初期试行计划，以样板区先行(而不是整个工厂范围内全部突然地开始实施6S管理)是可取的。在取得经验后逐步推广。以最容易做、最明显的改善成果，使组织内的每一位员工都能身临其境感受到6S管理的威力，从而改变意识，建立信心，这对全面推行6S管理大有帮助。通过样板区的变化引导员工主动接受6S，并在适当时间有计划地导入问题票、红牌作战、目视管理、日常确认制度、6S管理制度、6S竞赛等。在形式化、习惯化的过程中逐步树立全员良好的工作作风与科学的管理意识。
四、积极宣传6S管理的实质
企业应建立起随时、随地、随人的宣传培训机制，通过宣传教育，采取多种行之有效的手段，说明推进6S管理工作的精神要点，让每个员工都毫无疑问的去执行，并在实行过程中，让大家参与，参观学习效果显著的6S管理工作的样板场所，大家相互观摩或给予指导。让员工不断认识6S意义与作用，纠正他们对6S的误解和曲解。利用各种方式提升全体员工对6S的认识。如车间，可利用晨会5—10分钟时间向大家宣导6S的重要性，对比6S实施前后车间工作环境与效率的改善情况。设立6S看板，公布6S活动先进与落后区域情况，让大家在对比中体会6S的重要性。定期召开6S会议，总结、探讨6S活动的经验和新的方法。
五、推行6S管理的标准化
6S推动中强调标准化的目的在于降低成本，提升产品质量，提升形象，减少浪费。国有国法，家有家规。做任何事情，为了使其有据可依，并增强其权威性，必须先设计好程序文件，规范事件的处理流程和内容。在制度方面要尽量考虑周全，从6S组织结构到各责任区域及6S责任人的明确，从检查流程到6S评比与奖惩，事先都应有规范。让大家心里明白该如何做才是正确的。至于其他具体的操作细节可以用6S会议记录等其他文件来补充。
六、培养6S管理的良好环境
6S管理要从环境人手，加强“硬件建设”，促进员工“软件”，比如环境认同、企业认同、制度认同、团队认同，从而培养出员工的标准意识和惯性思维，能够自觉自律达到标准。
七、持续进行6S管理的监督检查
监督检查中，企业可通过请专家进行现场检查指导，有效地推进现场管理工作的改进。还可成立6S检查小组，在6S推行过程中，针对不同阶段进行检查督导，保证6S管理推行达到要求和按时完成。
八、加强评比，提高活动积极性
评比可分月度、季度和年度，物资和精神激励并重。比如，可以设置流动红旗，可以把评比结果与绩效考核挂钩，与调薪和晋升相关。
九、建设包含6S在内的企业文化
建设包含6S在内的企业文化，让全体成员理解、支持6S员工，只有让6S深入每个员工思想意识之中，才能从根本上消除“6S孤岛”现象。
以下是6S具体实施方法的一个例子，谨供各位读者参考。
(1)、公司的领导与6S的指导者一同巡视现场，然后提出建议。当然6S的实施是由现场人员完成的；(2)、6S的推进委员与6S指导者一同巡视现场，然后提出建议。实施地点在生产现场；(3)、以小组活动为中心，让现场员工进行6S活动。6S指导者亲临现场直接给出建议；(4)、6S的推进委员在现场相互为对方部门提出建议。6S指导者要致力于培养提高6S推进委员的专业水平；(5)、每月制定重点检查部门，并由6S指导者给出建议。然后一起实施6S活动（清扫、整顿等）。
企业推行6s管理模式，需要企业长期坚持。
