5S管理主要通过改善企业的生产环境，为企业营造一种良好的工作氛围，提升员工的素质，从而塑造一个良好的企业形象，提高企业的生产效率，促进企业的生产发展。所以5S管理被越来越多的企业所引用。
5S管理最早起源于5S最早起源于日本，指的是在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理，是日式企业独特的一种管理办法。
5S管理就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SETKETSU）、素养（SHITSUKE）五个项目，因日语的罗马拼音均以"S"开头而简称5S管理。5S管理起源于日本，是日本企业率先实施的现场管理方法,5S的要义分别是：分开处理、定量定位、清洁检查、立法立规、守纪守法。5S的目的是改善现场，降低损耗，提高效率，提高质量。5S活动的直观效果是现场环境的清洁与井然有序。
日本工厂以清洁和井然有序著称，这与推行5S不无关系。5S间有着内在的逻辑关系，前三个S直接针对现场，其要点分别是：整理（SEIRI）：将不用物品从现场清除；整顿（SEITON）：将有用物品定置存放；清扫（SEISO）：对现场清扫检查保持清洁。清洁（SETKETSU）和素养（SHITSUKE）则从规范化和人的素养高度巩固5S活动效果。
通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，其最终目的是提升人的品质，养成良好的工作习惯：
1.革除马虎之心，凡事认真（认认真真地对待工作中的每一件"小事"）；
2.遵守规定；
3.自觉维护工作环境整洁明了；
4.文明礼貌；
没有实施5S管理的工厂，现场脏乱：地板粘着垃圾、油渍或切屑等，日久就形成污黑的一层；零件与箱子乱摆放；起重机或台车在狭窄的空间里游走；好不容易引进的最新式设备也未加维护，数个月之后，也变成了不良设备；要使用的工装夹具、计量器具也不知道放在何处等等，一片脏污与零乱的景象。员工在工作中松松跨跨，规章制度的执行，也是虎头蛇尾。要改变工厂这样的面貌，实施5S管理活动是最为有效的方法。
5S演变：
5S有很多种说法，西方国家一般将5S定义为分类、定位、刷洗、制度化和标准化，这五个英语单词的首个字母也是S中，如表2所示。此外，5S加上安全就变成了6S，加上节约就变成7S，加上服务就变成8S，再加上顾客满意就变成了9S。日本5S的含义可总结为表1。西方国家的5S说法见表2。5S是现场管理的利器，不管是哪个国家，对于5S的说法虽然存在差异，但是内涵都是一致的。
1S：整理
整理是开始改善生产现场的第一步。首先需要确定现场需要什么物品，需要多少数量，进而以此为标准将现场物品区分为需要的和不需要的，对不需要的物品要坚决清理出现场。现场不需要的典型物品包括：工业垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、切屑、个人生活用品等。
定义：
◇将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的；
◇把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来；
◇不必要的东西要尽快处理掉；
◇正确的价值意识：使用价值，而不是原购买价值；
目的：
◇塑造清爽的工作场所；
◇改善和增加作业空间；
◇行道通畅，提高工作效率；
◇减少磕碰，保障安全，提高质量；
◇消除混料、混放，防止误用、误送；
◇利于减少库存，节约资金；
◇利于货物盘点和成本核算；
注意点：
◇要有决心；
◇不必要的物品应断然地加以处置；
实施要领：
◇对自己的工作场所(范围)全面检查,包括看得到和看不到的；
◇制定「要」和「不要」的判别基准；
◇将不要物品清除出工作场所；
◇对需要的物品调查使用频度,决定日常用量及放置位置；
◇制订废弃物处理方法；
◇每日自我检查；
2S：整顿
整顿的重点是对现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以便用最快的速度取得所需之物，以最简捷的流程完成作业。生产现场物品的合理摆放有利于提高工作效率和产品质量，保障生产安全。这项工作现在己经发展成一项专门的现场管理方法：定置管理。
定义：
◇对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。
◇明确数量，有效标识。
目的：
◇工作场所一目了然；
◇整整齐齐的工作环境；
◇消除找寻物品的时间；
◇消除过多的积压物品；
注意点：
◇这是提高效率的基础；
实施要领：
◇前一步骤整理的工作要落实；
◇需要的物品明确放置场所；
◇摆放整齐、有条不紊；
◇地板划线定位；
◇场所、物品标示；
◇制订废弃物处理办法；
整顿的"3要素"：场所、方法、标识；
◇放置场所：
u物品的放置场所原则上要100%设定。
u物品的保管要定点、定容、定量；
u生产线附近只能存放真正需要的物品；
◇放置方法：
u易取；
u不超出所规定的范围；
u在放置方法上多下工夫；
◇标识方法：
u放置场所和物品原则上一对一表示；
u现物的表示和放置场所的表示；
u某些表示方法全公司要统一；
u在表示方法上多下工夫；
整顿的"3定"原则：定点、定容、定量；
◇定点：放在哪里合适；
◇定容：用什么容器、颜色；
◇定量：规定合适的数量；
重点：
◇物品摆放要有固定的地点和区域，以便于寻找，以消除因为混放而造成的差错；
◇整顿的结果要达到任何人都能立即取出所需要的东西的状态；
◇物品摆放地点要科学合理。例如，根据物品使用的频率，经常使用的东西应放得近些（如放在作业区内），偶尔使用或不常使用的东西则应放得远些（如集中放在车间某处）；
◇物品摆放目视化，使定量装载的物品做到过日知数，摆放不同物品的区域采用不同的色彩和标记加以区别。
◇要站在新人和其它现场的人的立场来看，什么东西该放在什么地方更为明确；
◇要想办法使物品能立即取出使用；
◇另外，使用后要能容易恢复到原位，没有恢复或放错时可以马上看出来；
标准：（CSCMP美国供应链管理标准）
◇执行的实时状态明显、视觉控制清晰到能够容易地被任何一个大步走过而不影响步伐的人理解；
3S：清扫
生产过程中会产生灰尘、油污、铁屑、垃圾等，从而使现场变脏。脏的现场会使设备精度降低，故障多发，影响产品质量；任何污垢或废物都可能减低效率，带来废品甚至引起意外。脏的现场更会影响人们的工作情绪，造成安全事故。清扫就是使现场进入和保持没有垃圾，没有污脏的状态，虽然已经整理、整顿过，要的东西马上就能取得，但是被取出的东西不一定能达到能被正常使用的状态。清扫的第一个目的就是要达到这种状态，尤其目前强调高品质、高附加价值产品的制造，更不容许有垃圾或灰尘的污染，造成品质不良。
清扫，也是在进行清洁工作时同时要进行自查。细心的检查、例常的清理、以及恰当的预防措施，都是使工作场地保持最佳状态的重要条件。通过清扫，可以创建一个明快、舒畅的工作环境。
定义：
◇将工作场所清扫干净；
◇保持工作场所干净、亮丽；
目的：
◇消除脏污，保持现场干净、明亮；
◇稳定品质；
◇减少工业伤害；
注意点：
◇责任化、制度化，不能三天打鱼两天晒网；
实施要领：
◇建立清扫责任区（室内、外）；
◇执行例行扫除，清理脏污；
◇调查污染源,予以杜绝或隔离；
◇建立清扫基准,作为规范；
◇开始一次全公司的大清扫，每个地方清洗干净；
要点：
◇自己使用的物品，如设备、工具等，要自己清扫，而不要依赖他人，不增加专门的清扫工；
◇对设备的清扫，着眼于对设备的维护保养，清扫设备要同时做设备的润滑工作，清扫也是保养；
◇清扫也是为了改善。当清扫地面发现有飞屑和油水泄漏时，要查明原因，并采取措施加以改进；
4S：清洁
清洁、规范，立法立规。没有规矩，不成方圆，行之有效的方法，一定要有明文规定，订定守则，告示全员，使大家有法可依，有法必依，持之以恒。1S，2S，3S是短期行为，可以一鼓作气，做出成绩，但这些只是5S的起步。许多企业在学习5S后，进行清除、整理、清理后，时间久了，现场又回复到原有的混乱状态。主要原因是没有发展一套明确的系统，以长期保持和不断维护前面三个阶段的成果。
为促使5S活动持续化，企业应将5S各方面要求制度化，可借鉴PDCA管理循环实现5S标准逐步细化和严格，促进现场的持续改善，避免5S标准起步过高造成员工的畏难或抵触情绪，避免5S标准一成不变而使现场不能持续改善。
定义：
◇将上面的3S实施的做法制度化、规范化；
目的：
◇维持上面3S的成果并不断完善；
注意点：
◇制度化，定期检查。5S活动一旦开始，不可以在中途变得含糊不清。如果不能贯彻到底，又会形成另外一个污点，而这个污点会造成公司内保守而僵化的气氛：我们公司做什么事都是半途而废、反正不会成功、应付应付算了。要打破这种保守、僵化的现象，唯有花费更长时间来改正。
实施要领：
◇落实前3S工作；
◇制订目视管理的基准；
◇制订5S实施办法；
◇制订考评、稽核方法；
◇制订奖惩制度，加强执行；
◇高层主管经常带头巡查，带动全员重视5S活动。
5S：素养
素养，训练与纪律。素养即教养，努力提高人员的素养，养成严格遵守规章制度的习惯和作风，这是“5S”活动的核心。没有人员素质的提高，各项活动就不能顺利开展，开展了也坚持不了。所以，抓“5S"活动，要始终着眼于提高人的素质。企业内人员素质的提高，不断的培训是最有效的方法。培训既可以增加各人的知识，也可以建立他们的能力；在行动中，还可以改变他们的思想行为。
定义：
◇通过晨会等手段，提高员工文明礼貌水准，增强团队意识，养成按规定行事的良好工作习惯；
目的：
◇提升人的品质，使员工对任何工作都讲究认真；
注意点：
◇长期坚持，才能养成良好的习惯；
实施要领：
◇制订服装、臂章、工作帽等识别标准；
◇制订公司有关规则、规定；
◇制订礼仪守则；
◇教育训练（新进人员强化5S管理、实践）；
◇推动各种精神提升活动（晨会，例行打招呼、礼貌运动等）；
◇推动各种激励活动，遵守规章制度；
