随着科学技术的进步和社会经济的飞速发展，企业的生产方式经历了从单件生产到大批量生产再到精益生产的变革。精益生产方式使日本丰田汽车公司创立的一种旨在追求生产经营活动的尽善尽美、消除生产过程中的一切不产生附加价值的劳动和资源的全新生产方式。正是这种生产方式使丰田公司在汽车行业里走在世界的前列，成为真正的盈利者。

但是对现在的制造型公司来说，他们已经沉淀了20多年的生产方式，要想成功的引进精益生产方式，我们就必须承认：向精益化状态转变可能要经受一些短期的痛苦，但是这些短期的痛苦也可以用来检验企业员工他们对所从事工作的投入程度。

短期的痛苦可能包括：

1、为了减少调试周期，需要员工额外的安装一些机床和固定设施

2、加班加点的对单元线进行改制后，需要员工进行相关的技能培训

3、为了适应小批量的生产使用较小的送货卡车

4、邀请精益方面的专家来参与活动，以加快工程的进度

5、公司的厂长、车间主任、团队负责人需要花一定的时间深刻了解精益化的有关知识

6、对生产设施进行重新的调整

但是试想：如果我们忍受了这些短期的痛苦我们就可以获得以下的长期的利益：

1、可以减少库存（库存是企业最大的浪费）

2、质量缺陷可以降到最低

3、企业增值比率可以增加

4、生产的切换时间可以从几小时乃至几天降低到几分钟到几小时

5、总体设备的使用率可提高

6、可以在原来厂房的基础上节约更大的空间以便企业能投入更大的生产

7、员工的潜在创造力得到显著的发挥

同样还可以得到其他一些实际的利益：

1、使工作变的更安全，更容易去做

2、提高员工的认识

3、提高团体的协作能力

4、缩短信息的反馈时间

5、加快采取一些改正错误的行动

6、加快学习过程

7、改善工程的可靠性

我们从上述的比较中可以明显的看出：实施精益所带来的利益与短期的痛苦相比使很值得的。

失败是成功之母，并不是每一种精益工具在第一次使用时就能发挥出很好的作用。将失败看成是"革新方面的实验"。每一次的革新都需要得到测试，并在测试的工程中加以控制，才能使革新超着前进的方向迈进。精益化方面的成功是一个反复推进的过程，前进两步，后退一步，然后在前进两步。丰田生产模式的关键因素之一就是：不断的革新，不断的试验，然后采纳方案，从能取得成功。