精益思想的五个原则

第一次世界大战后，亨利·福特与通用公司的阿尔弗莱得·斯隆开创了世界制造业的新纪元，把欧洲企业领先了若干世纪的单件生产方式转变为大量生产方式，正因为此才使美国很快控制了世界经济[1]。随着市场需求日益多样化、多变化，这种人批量的生产方式日渐显露出了其缺乏柔性、不能迅速适应市场灵活变换生产的弱点。起步于二十世纪五十年代，成熟于七十年代，被世人肯定并广泛推广于九十年代的精益生产方式越来越受到世人的关注。它兼备手工生产及大量生产二者的优点，又能克服二者缺点，是一种高质量、低成奉、并富有柔性的新型生产方式。
一、精益思想的提出和发展
   上世纪50年代，日本丰田汽车公司的经理大野耐一创造了丰田生产方式，并获得了巨大的成功。它的基本思想可用现在已广为流传的一句话来概括，即“只在需要的时候，按需要的量，生产所需的产品”，这种生产方式的核心是追求一种无库存，或库存达到最小的生产系统，尽量消除生产过程中的浪费。麻省理工学院沃麦克教授等人总结丰田公司经验，提出了“精益生产”理论。并指出精益生产方式是指以消耗较少的人力、空间，时间和资金制造最少的缺陷的产品来准确地满足客户的需要。之后，精益生产理论的研究者们又在总结精益企业大量实践经验的基础上，概括出“精益思想”的原则。以克服大量生产方式所形成的天天乱糟糟的局面，系统地推行精益生产方式。2005年，沃麦克等人又合著了《精益解决方案》，进一步提出精益消费的概念，告诉公司如何去消除消费过程中的无效劳动，论述了如何将精益思想延伸至消费过程，从而使消费者获得更多价值的同时，企业也获得更多的利润[2]。
二、深刻理解精益原则
   精益思想的五个原则更像是五个步骤，通过不断循环的过程将最终用户价值带入系统中，并将系统中的浪费一层层逼下来，消灭之。这五个原则分别是：
   (一)根据客户需求，重新定义价值
   精益思想的关键出发点是价值，价值只能由最终客户来确定。即价值只有在由具有特定价格、能在特定时间内满足客户需求的特定产品来表达时才有意义[3]。
   (二)识别价值流，重新制定企业活动
   识别价值流的含义是在价值流中找到哪些是真正增值的活动、哪些足叮以立即去掉的不增值活动，即浪费。精益思想要求价值流域中的各个企业重新思考其经营方法，共同发现浪费，消除浪费。
   (三)使价值流动起来
   由于根深蒂固的传统观念和做法，如部门的分工、大批量生产等等。阻断了本应动起来的价值流。精益将所有的停滞视为企业的浪费，用持续改进、JIT、单件流等方法创造价值的连续流动。
   (四)依靠客户需求拉动价值流
   理解拉动思想的最佳途径，要从一个实际客户表示对一件实际产品的需要开始，然后倒推至，把合意的产品交给客户所需要的各个步骤，而不是把用户常常不想要的产品硬推给他们。拉动原则更深远的意义在于能抛开预测，直接按用户的实际需要进行生产。
   (五)追求尽善尽美
   价值流中浪费的步骤不可能通过一次改善彻底消除，浪费是被不断发现和具体化的。这就要求我们根据当前的价值流状况设定一个新的目标，重新开始流动和拉动的过程，发现和消除更多的浪费，不断地持续这改边过程。
三、我国企业实施精益管理的现状和问题
   (一)实施精益管理的现状
   改革开放以来．国有企、眦在建设社会主义市场经济的实践中，逐步走向市场。市场经济要求企业充分认识市场需求的多元化，不断进行变革，提高企业应变能力。精益事产方式能往最短的时间内满足所有消费者的需要，能最大限度的占领市场，这对于刚刚进入市场经营体制的我国企业束说无疑是很好的借鉴。
   早在1979年，长春第一汽车制造厂就从日本引进以“看板管理”为核心的准时生产方式。随着精益生产理论与方法的成熟，我国企业对精益生产有了进一步的认识，开始在我国的汽车工业、电子工业、仪表制造业等实行流水线生产的企业中应用准时化生产方式，获得明显效果。例如：第一汽车制造厂、第二汽车制造厂、四川仪表四厂等企业。
   (二)存在的问题
   在国内有众多的企业实行精益生产方式未能成功，即使实施了精益生产的企业也存在怎样深入发展的问题。原因是多方面的：第一，普及面过窄。对于精益生产的研究上要集中在有关大学、科学院所和一些大型企业，理论和实际相脱离的现象十分严重。
   第二，实践中生搬硬套。没有正确结合自身的具体情况和条件去实施精益生产。第三，认识还有误区。很多企业将准时生产等同于精益生产，还有的认为精益生产只适应于汽车行业等等。
四、构建中国企业精益之路
   (一)要树立精益价值观，重新认识企业价值[4]
   我国企业长期受计划经济的影响，对价值的曲解十分严重，产生了巨大浪费。必须遵循精益思想第一原则：客户定义价值，对企业而言才是真正有意义的。
   (二)以价值流分析代替价值链思考，构建合作共赢的精益企业
   精益的价值流分析比传统的价值链分析更加合理，这是因为价值流是从最终用户的立场柬寻求整体的最佳。
   (三)实现以人为中心的激励管理机制
   实施精益管理，就应使传统以物为中心的管理向以人为中心的管理转变，建立一套合适的企业文化氛围。
   (四)立足现实。追求尽善尽美
   与发达国家相比，中国企业的精益化程度还比较低，还存在一些问题。这更要求我们要立足现实，把追求精益求精、尽菩尽美作为不懈努力的目标。
五、结束语
   精益管理足一种先进的生产组织管理方式。它通过消除工作过程中‘切浪费现象来追求整个工作过程的完美：它通过严格的质量保证措施来追求质疑的完美；它通过满足顾客个性化需求保证服务的完美。追求完美是精益思想的精髓所在。
   中国的企业学习借鉴精益思想一定要结合中国的国情和企业的现状，先学习它的管理思想，彻底转变观念，片通过不断的实践、强化使得全体员工接受这些经营理念，逐步形成行为习惯。