日本企业当初的经济也出现过一段时间的低迷期，汽车市场也陷入窘境，张富士夫说日本想要脱离困境，就要引入丰田式管理模式，要打破传统生产方式的束缚，引进丰田管理模式应该遵循以下原则：
建立看板体系
就是重新改造流程，改变由经营者主导生产数量的传统，转而重视顾客的需求，由后面的工程人员藉由看板告诉前一项工程人员的需求(比方需要多少零件、何时补货等等)，亦即逆向控制生产数量的供应链模式。这种方式不仅能节省库存成本(达到零库存)，更重要是能提高流程的效率。
强调实时存货
依据顾客的需求，生产必要的东西，在必要的时候，生产必要的量，这种丰田独创的生产管理概念，在20世纪80年代就已经为美国企业所用，并有很多成功案例。
标准作业彻底化
丰田对生产的内容、顺序、时间控制和结果等所有工作细节都制定了严格的规范，比如装轮胎和引擎需要几分几秒等等。但这并不是说标准是一成不变的，只要工作人员发现了更好更有效率的方法，就可以变更标准作业。
杜绝浪费和模糊
杜绝浪费任何一点材料、人力、时间、空间、能量、运输等资源，是丰田生产方式最基本的概念。丰田要求每个员工在每一项作业环节里，都要重复问为什么(Why)，然后想如何做(How)，即"5W1H"，并确认自己以严谨的态度打造完美的制造任务。
生产平准化
平准化指的是"取量均值性"，假如后一个工程生产作业的取量变化大，则前一个作业工程必须准备最高量，由此造成库存浪费。丰田要求各生产工程的取量尽可能达到平均值，也就是前后一致，为的是将需求与供应达成平准，降低库存与生产浪费。
活人、活空间
在对流程进行不断改善的过程中，丰田发现，在生产量不变的情况下，生产空间却可精简许多，而这些剩余的空间可以做灵活的运用。人员也是一样，假如一个生产线上有6个人，在组装时抽掉1个人，则那个人的工作空间自动缩小，空间空出来而工作由6个人变成5个人，原来那个人的工作被其他5人取代。这样灵活的工作体系，丰田称呼为"活人、活空间"，即鼓励员工都成为"多能工"，以创造最高价值。
养成自动化习惯
这里的自动化不仅仅包括机器，还包括人的自动化，也就是养成良好的工作习惯，不断学习创新，这也是企业的责任。藉由生产现场教育训练的不断改进与激励，成立丰田学院(ToyotaInstitute)，让人员的素质越来越高，反应越来越快，动作越来越精确。
