▲如何判断浪费
浪费的定义
-花了时间、资源、空间，但未能让客户享有产品与服务上任何附加价值的人、事、物。
-附加价值的工作：会让客户付钱购买的工作。
-附带的工作：对产品附加要做的动作但无附加价值（例如：检验…）
-浪费：未创造任何附加价值的服务。
▲七大浪费
1.过量生产之浪费
1-1.制造过多的浪费，多是生产线督导人员的心理作用造成的。此种形态的浪费，是由于提早生产造成的，在及时生产体系里，提早生产被视比延后生产更不好。
1-2.它带给人们一个安心的错觉，掩盖了各种问题，以及隐藏了现场中可供改善的线索，要把制造过多当作犯罪看待。
1-3.过量生产会导致
-额外的不良
-额外的操作
-额外的空间
-过度使用机器
-额外的人员
-产生搬运和堆积。
1-4.制造过多是下列观念及政策造成的
-让作业员有生产伸缩的充分空间
-让每一制程或生产线有提升自己的生产力的利益
-因为有不良品而想提升直通率
-因为有多余的产能，所以容许机台生产多于所需之量
-为了提升稼动率，生产过多的产品
1-5.改善对策：
-生产排程
-生产平衡
-品质稳定
2.等待之浪费
2-1.等待指在制造过程中人员、物料、机器处于闲置状态，等着下一个流程或动作。
2-2.作业员的双手停滞不动时，就是等待浪费发生的时候。生产线不平衡、缺料、机器故障，使得作业员停滞，或者机器在进行附加价值的加工时，而作业员在旁监视，这些都是等待之浪费。
2-3.出现等待的原因
-加工流程不顺
-机器故障率高
-人员安排不合理
-原物料/前段物料供应不足
-流程安排不合理
-转换型体
2-4.改善对策：
-生产线平衡
-派工的规划
3.无效率的制程之浪费
3-1.无效率的制程指在规定的时间、人力、资源等情况下无法达成所设定的目标。
3-2.一般无效率制程分为两种情形：
-品质要求过高，造成损耗大量成本
-没有达到标准目标（如人均时产能）
3-3.无效率制程所造成的浪费
-多余的作业时间
-机器过度损耗
-浪费电力、气压、油等能源
3-4.改善对策：
-工厂布置分析
-布置效率
-删除、合并、简化、重组现有流程
-制程设计
4.库存之浪费
4-1.库存即原物料、半成品（线上在制品）、成品储存在固定区域或仓库。
4-2.库存所掩盖制程中的问题
-品质不良
-运输途径过长
-供货商交期延误
-操作员出勤不齐
-生产线不平衡
-机器故障…
4-3.库存所带来的浪费
-占用资金
-场地租金
-保管费用
-产品在储存过程中的损耗（遗失、报废…）
-搬运费用
4-4.改善对策：
-存货管制
-安全库存
-经济订购量
5.搬运之浪费
5-1.搬运是一种不产生附加价值的动作，搬运的损失分为放置、堆积、移动、整理等动作浪费。
-时间的耗费
-人工、工具的浪费
-物品移动所要空间浪费。
5-2.生产流水化（畅流）、同步化是减少搬运的根本之道
6.修改与报废之浪费
6-1.修改与报废指产品品质达不到客户要求而造成材料、机器、人工等浪费。
6-2.造成的浪费的类型
-设备、人员工时的损失
-额外的修复、挑选
-降价处理
-治具磨损
-耗材费用
-出货延期…
6-3.改善对策：
-全面预防保养TPM
-全面品质管理TQM
7.动作之浪费
7-1.任何人体的动作，若是没有直接产生附加价值，就是没有生产力。
7-2.如果你观察作业员的工作，将会发现实际有附加价值的动作仅花了几秒钟而已，其余的动作代表着没有附加价值，例如拿起或放下工作物。经常可看同一件工作物，先由右手拿起，然后再由左手持着，要确定动作之浪费，需详细观察作业员手脚使用的方式。
7-3.改善对策：
-动作改善（重新安装物料放置的方式，开发适当的工具及夹具）
-时间研究
-工作研究
▲七大浪费--总结
-任何一个动作是否存在价值要依客户的需求，客户认为这个动作不需要就是浪费
-从大量生产到小量多品种生产最大转变——心态变革
-精益生产告诉人们不要在无附加价值的活动上努力
