一、前言

　　企业随着营运的发展中，面对市场变化营运点扩张、土地合约问题等众多因素下，后续面临的问题就是厂房的重新觅寻，然而除了考量厂房的位址选择外，厂内的设施若要重新进行规划时，如何进行重新布置也让企业伤透脑筋。就部份的中小企业在迁厂或扩厂的决策中，最常见的方式往往是採用现物现况转移进行布置，却往往忽略了旧有的现场布置方式存在的问题点与未来生产之产品与产能上的差异，假若能在规划的同时同步进行思量与建构，就能将空间做有效运用，以达到地尽其利、货畅其流之综效。

二、现场规划主要施行作法

在现场规划的过程中，具体而言掌握的方向即是以未来公司整体营运方向进行展开，确保人员、物料、设备、环境、安全皆能在有效规划下发挥最大效益而达成其目的，而本文就其主要施行作法分归纳如下述，包含：

　(一)未来主要产品确认。

　(二)相关产品製程关联性调查。

　(三)细部产能分解。

　(四)厂房雏型绘製。

　(五)小批量试行。

　(六)检讨改善。

　(七)确认施行与标準化。

三、现场规划施行步骤

企业进行规划若能掌握上述重点内容逐步展开，那幺在规划的同时就能有条不紊的进行梳理，并将产出资讯做为日后合理化之标準，才能降低日后重複修正的困扰。以下就具体展开步骤进行说明：

(一)产品数量分析（product quantity analysis ,P-Q分析）

　　先行调查近年与后续规划发展的订单数量与产品种类以ABC分类，再对分析的项目作成图表分析，对照出图表中主要产品种类对照的数量间关係，作为后续资料分析的基础，如图一。

　　分析的主要目的乃是以八二法则的分类方式掌握核心产品，作为后续展开基础，在规划上才能确保符合产线生产需求，并有效的提升生产效率。

图一、P-Q分析

(二)产品製程归纳

　　在确认主要产品后，将产品以製程工段分解展开，确认其製造过程中的差异，如表一。然而在归纳过程中，因应各企业接单模式不同，範围涵盖有自有品牌(Own Branding & Manufacturing , OBM)、设计加工(Own Designing Manufacturing , ODM)与委託代工(Original Equipment Manufacturing , OEM)的不同模式，而对照出的製程也必然有差异的状况发生，在此时就必须思考将生产差异较大的产品独立开来，或将厂房区域先进行不同生产模式区隔，再分别确认其布置型态。其常见形态就包含产品线布置、製程布置、群组布置、固定位置布置与混合布置等方式。

表一、製程工段表

(三) 产能製程分析与设备调查

　　顾名思义就是针对各製程产能的数量进行调查，主要是把握现有的生产方式，调查各产品的产能、人员工时、在製品、週转量、设备、夹治具、工作台、搬运设备数量与通道宽度、电力设备等资料，以确认作业时的效率与使用空间、工段人数、各设施空间，作为布置与优化调整之依据，如表二~表四。此阶段若熟捻IE手法的製程程序分析、操作程序分析或线图分析等手法，亦可配合进行运用，使调查的资料能连串产出，并经资料分析后找出最佳生产产能的方案来进行布置。另外在消防设备、通道的布置因牵涉法规限制，所以在规划时宜先确认，以及当有设立观光走道时，则需将空间预留。

表二、机台资料调查
 

 表三、作业人数调查

 表四、在製品空间调查

 (四)厂房Layout与试行改善

　　当资料蒐集完成后，厂房空间的布置需等比进行绘製并小批量模拟试行，确认设备是空间否能确实安置、樑柱空间是否影响生产、人员与设备操作动线是否良好、搬运设备与通道运输是否合宜、週转空间与备料空间是否则足够与水、电、油、气安置是否冲突等，都是在此阶段考量範围内，而在试行后仍要进一步的检讨与修正，才能确保其效率有所提升与规画的完整性，如图二、图三与表五。

图二、改善前设计方案

图三、改善后设计方案

表五、黄色动线改善后每次循环作业总时间、距离比较

(五)实施与标準化

　　最后在交付施行后流程与作业的标準化需同步进行修正，以因应新的布置方式可能会产生流程上的变化，例如，生产批量与工段人员的增加或减少、领发料作业调整、搬运模式变更、进出入管制等现象与绩效指标与考核的调整等，就必须在流程或作业的标準化上需进行必要的公告或修正，也才能符合将实际作业与流程同步规範制定到位。

四、结语

　　就现场Layout概念与原则而言，如同购置房屋后的装潢布置一样，若能善加运用其装潢技术与方法巧思的来进行布置，就能建构自己心目中的理想空间。现场Layout亦是如此，假使事前能细心规划，将更胜于事后不断的矫正改善，诚如古语有云：与其临渴掘井，不如未雨绸缪。在现今严峻的竞争的环境中，企业若能在规划同时就能开始重视，且擅用IE观念与手法来提升效率，相形之下就能在起跑点奠定胜利根基，进而成为高效能的企业典範。