精益生产来源于日本丰田汽车公司，它主要的宗旨是节省浪费，降低企业生产成本，使生产效率更高，能够满足更高的生产要求，并且还能不断的进行改善，对市场变化的需求需要同步。
精益生产认为过早生产、过量生产均是浪费，应以需求拉动原则准时生产。需求拉动就是按顾客（包括下游工序）的需求投入和产出，使顾客能精确的在需要的时间得到需要的产品，如同在超市的货架上选取所需要的东西，而不是把用户不太想要的东西强行推给用户。拉动原则由于生产和需求直接对接，消除了过早、过量的投入，而减少了大量的库存和在制品，大幅压缩了生产周期。
现在在很多的企业中，生产的方式依旧是高消耗，低效率的生产方式，这种生产方式在现在如此激烈的竞争中难以站稳脚跟。为了站于不败之地，生产商必须总结生产管理中的问题，对症下药。就中国的许多生产厂商而言，有以下的问题：
1、生产中浪费非常严重。在许多的生产厂房里，许多的工作都是在非常混乱的环境中进行的，这种再管理上的混乱造成了非常大的浪费。再生产流程上的混乱使得大量的时间被浪费，劳动力没有能够充分的利用，或是工人在生产的时候开小差，造成了返工等浪费。
2、生产产品缺陷多。许多的厂商一味的追求低成本和高产量导致再生产的时候次品率高，这直接导致后期的返工或是采购者的离开。这种缺陷的问题也是我们许多中小型的生产厂商的致命弱点。
3、生产管理混乱。没有非常有效的生产管理机制或系统，导致对产品生产流程的监控力度不够，使得生产流程混乱。工人在混乱的流程中不能合理地利用时间，不仅造成了生产速度的下降，而且还造成了生产质量的下降。
4、布局不合理。有些厂房的布局及其不合理，产品再生产的过程中不能在极短的流程中完成，而是要在厂房中来回的兜，造成许多不必要的时间和运输上的浪费，白白消耗很多的资源和人力。
如果要改善现状，应该作出以下的改变：
①改变观念，再管理层普及精益生产的思想，因为这是精益生产的前提。
②实行JIT生产，一来可以更好的应对市场的变化，而且也能将库存成本降低。
③合理利用“看板”系统，这样可以让工人在生产的时候能明确的了解下一步是干什么，避免时间上的浪费。
④提升质量监控力度，避免返工。返工造成的不仅仅是时间上的浪费，更是在资源和成本上的浪费。减少次品率也能更好的提供产品，和采购方形成良好合作的关系。
⑤流程优化。生产的流程应当进行优化，贯彻质量不变时间最短的原则，以便在生产同一产品的效率提高。
工厂生产中存在着各种各样的浪费现象，而精益生产的核心是消除一切不必要的浪费，做好精益求精，降低成本，提高生产效率，为企业创造更高的价值。
