精益制造——关键特性
·着眼于速度和过程简化
·在生产过程中“拉动”材料
·根据客户的需求平衡操作
·除非受订单的限制，否则最小批量生产
·延伸至供应商
1）拉动式准时化生产
－－以最终用户的需求为生产起点。
－－强调物流平衡，追求零库存，要求上一道工序加工完的零件立即可以进入下一道工序。
－－组织生产线依靠一种称为看板（Kanban）的形式。即由看板传递下道向上道工序需求的信息（看板的形式不限，关键在于能够传递信息）。
－－生产中的节拍可由人工干预、控制，但重在保证生产中的物流平衡（对于每一道工序来说，即为保证对后道工序供应的准时化）。
－－由于采用拉动式生产，生产中的计划与调度实质上是由各个生产单元自己完成，在形式上不采用集中计划，但操作过程中生产单元之间的协调则极为必要。
2）全面质量管理
－－强调质量是生产出来而非检验出来的，由生产中的质量管理来保证最终质量。
－－生产过程中对质量的检验与控制在每一道工序都进行。重在培养每位员工的质量意识，在每一道工序进行时注意质量的检测与控制，保证及时发现质量问题。
－－如果在生产过程中发现质量问题，根据情况，可以立即停止生产，直至解决问题，从而保证不出现对不合格品的无效加工。
－－对于出现的质量问题，一般是组织相关的技术与生产人员作为一个小组，一起协作，尽快解决。
3）团队工作法（Teamwork）
－－每位员工在工作中不仅是执行上级的命令。更重要的是积极地参与，起到决策与辅助决策的作用。
－－组织团队的原则并不完全按行政组织来划分，而主要根据业务的关系来划分。
－－团队成员强调一专多能，要求能够比较熟悉团队内其他工作人员的工作，保证工作协调的顺利进行。
－－团队人员工作业绩的评定受团队内部的评价的影响。（这与日本独特的人事制度关系较大）
－－团队工作的基本氛围是信任，以一种长期的监督控制为主，而避免对每一步工作的稽核，提高工作效率。
－－团队的组织是变动的，针对不同的事物，建立不同的团队，同一个人可能属于不同的团队。
4）并行工程（ConcurrentEngineering）
－－在产品的设计开发期间，将概念设计、结构设计、工艺设计、最终需求等结合起来，保证以最快的速度按要求的质量完成。
－－各项工作由与此相关的项目小组完成。进程中小组成员各自安排自身的工作，但可以定期或随时反馈信息并对出现的问题协调解决。
－－依据适当的信息系统工具，反馈与协调整个项目的进行。利用现代技术，在产品的研制与开发期间，辅助项目进程的并行化。
精益生产的支柱:
实施精益生产的六个主要方面和要求
1>实施精益生产的基础:通过5S来提升现场管理水平.
2>准时化生产-----JIT生产系统即在需要时,生产所需要数量的,需要的产品.
推行准时化生产的工具有:
平衡生产周期Tacttime=cycletime
持续改进Continuousimprovement
单个流生产Onepieceflow
细胞生产Cellproduction及U型布置
价值分析VA/VE
方法研究
拉动式生产与看板管理
可视化管理
缩短生产周期
全面生产维护
快速生产切换
生产线的排布
IT技术应用
3>在产品开发和生产全过程始终贯彻6Sigma质量管理原则
操作者的质量责任
操作者的主动停线的工作概念
防错系统技术
标准作业和作业标准
先进先出原则
根本原因的找出(5W)
4>发挥劳动力的主观能动性
强调“发挥团队的主观能动性是精益企业的基本运行方式”,要鼓励团队精神,推倒企业各部门之间的壁垒.
5>可视化管理
让所有的员工对公司的状况一目了然,信息/过程
6>不断追求完美
企业管理理念和员工的思想非常关键,纵然永远达不到理想的完美,也要不断前进.即使浪费是微不足道的,进步是点点滴滴的.
