1.定义：
工厂中人或设备处于等待（含临时性闲置、停止、无事可做等）状态造成的资源浪费，被称为等待的浪费。
2.等待浪费的分类。
（1）来料不及时造成整体浪费。
当上游制程无料可供时，那么不管整个生产链中各制程平衡与否，换线与否，人机安定与否……都会出现同一状况--等待，人和机都在等待。
（2）生产不平衡造成非瓶颈处的局部等待。
第一种情况：当下游的产能小于上游产能时，会在下游制程前出现WIP，同时上游制程在一定时候需要停下来等待，这种情况是产能不平衡等待最常见的一种。
第二种情况：和上面情况相反，上游产能小于下游产能，为了平衡一定时间内上下两制程的产出，完成生产计划同时消除库存，需要下游作出等待。
如果按照正常班次：
PTH日产量1920pce/16Hr，SMT日产量1360pce/16Hr，这样安排的话，PTH制程上班的16个小时中有4.6个小时人和机处于等待状态。
（3）生产计划导致的等待。
第一种情况：制程间生产计划安排不合理，致使各制程产出不均衡。
第二种情况：P/O或W/O减少造成的整体性等待。
（4）生产线切换造成的等待。
换线换模时，人会产生等待，换线时间越长，等待时间越长。
（5）生产中设备原因
（含设备故障、设备调校、设备非标准速度运转等）造成的下游制程等待。
（6）人机不平衡造成的人或机器的等待。
人机不平衡造成等待，或者人等机或者机等人，但到底需要人等机还是机等人是个经济问题。如人每小时需要付给他20元，机器连同机器相关的场地水电只支出10元，那么肯定让机器歇着等人合算，比如电脑。但在企业里大多数情况下是机器单位支出肯定比人的支出贵得多，所以人机不平衡解决的第一个问题是消除机等人的情况。
第二种情况就是解决人本身等待的问题。
举例：T公司铣削制程有4台机器，每台机器l个人，分别每人看1台，作业流程分别为：
①人取产品，装夹产品（10秒）。
②机器作业，人等待（60秒）。
③人取产品，装夹产品（l0秒），然后依次循环。
则周期时间10+10=70秒，人的利用率为10/70=14.3%，机器利用率60/7O=85.7%。在此案例中，机器作业时间远长于人作业时间，造成人等待和利用率只有14%。见图1。
图1 T公司铣削制程人机作业图（改善前）
（7）品质问题造成的停机等待。
生产中良率不会是100%，但稳定的生产中品质是可控的，变异很小的，是可以在生产计划时预见的。而造成停机等待的品质问题指的是突然的批量性的问题，这时会造成生产的混乱，会安排重新生产、修机修模、返工、工程重新验证、找客户签样板等。这个问题导致的等待和来料原因导致的等待有相似之处，就是比较突然，非连续性和可预见性，通常在这时人和机就在等待。
（8）最小搬运量定额太高，搬运批次少。
（9）管理造成的人、机等待（如安排不当、开会、操作不熟练等）。
3.等待浪费的影响。
（1）延长L/T。等待对生产周期有直接的影响。等待的累计时间越长，产品的生产周期自然就越长。
（2）成本压力增加。机器及人力闲置直接导致成本中固定成本部分的平均摊销变大，增加了成本压力。
4.等待浪费的消除方法。
（1）平衡产能。
第一种情况：利用生产线平衡法、制程间产能平衡法对生产线/制程进行平衡分析。
改善前有A-F共6个工站（制程），生产线不平衡，平衡率只有82%，等待较多。而改善后减少了一个工站，只有A一E共5个工站（制程），同时平衡率96%，减少了很多等待。
第二种情况：在产能平衡中经常用到的，对于生产速度不同，标准工时差异大的制程通常采用机器数量调节与班（日）生产时间调节的方式。
按照这个方案，PTH依旧上两个班16小时，而SMT上三个班，23甚至24个小时，前后制程基本产能平均了，人和机都无须互相等待了。
第三种情况：用相对加工速度慢但变化弹性大，物流流量小但频次高的cell模式安排生产。在cell模式生产方式下，各制程根据自己的生产需求安排人力设备，生产节拍是可变的，当等待出现的时候，现场管理人员会马上调整生产节拍，所以Cell生产模式也可以很有效地减少等待的浪费。
第四种情况：是最高级境界，即生产同期化，就是将上下游制程的生产节拍、生产能力和生产时间相同。在这时等待自然不会发生了，浪费也就消除了。
（2）减少搬运批量。
减少搬运批量，提高搬运频次是降低WIP的方法之一。大家知道，降低WIP是企业管理的一个重要指标，假如在满足这个指标后，WIP少了，只有1个小时，但你的搬运批量还是2个小时一次，那当有换型发生时，下一制程起码要等2小时，但如果你15分钟搬运一次，那么下一制程只需要等15分钟就可以了，所以减少搬运批量，提高搬运频次也是减少等待的有效方法之一。
（3）减少来料、生产计划、设备故障、品质异常等原因的停线。
加强物料管理能力，按需、按时供料；实施全员生产性维护（TPM），加强生产线自动化水平及设备保养维护，是减少等待的有效的但系统性强的方法。
（4）缩短切换时间。
导入快速换线（SMED）方法，消除/减少换线损失，可以有效地减少由于切换停机造成的下游等待，这点毫无疑问。
（5）人机平衡。
在人机联合作业中，我们需要考虑人与机的平衡，人机平衡就要尽量提升人与机的利用率。
图2 T公司铣削制程人机作业图（改善后）
图2中，作业改为4台机器，总共1个人，作业流程分别为：
①人取机器1产品，装夹产品（10秒）+走到机器2（4秒），机器2/3/4运行。
②人取机器2产品，装夹产品（10秒）+走到机器3（4秒）。机器1/3/4运行。
③人取机器3产品，装夹产品（10秒）+走到机器4（4秒），机器1/2/4运行。
④人取机器4产品，装夹产品（10秒）+走到机器1（8秒），机器1/2/3运行。
依次循环。则周期时间70秒，机器运转60秒，人作业60秒（人走动3x4+8=20秒，装夹10x4=40秒，即人员总计工作时间60秒），所以人和机器利用率都是60/70=85.7%。在此案例中，人及机器的利用率都有了很多提升，更重要的是将作业人员从4个人减少到1个人，还减少了人的等待。
（6）对于管理
人、机等待，我们需要做的是合理的工作安排，作业员培训及操作机能及作业熟练度的提升，产线基础管理水平的提升等。
