企业实施TPM管理主要是为了减少企业在设备方面的投入，通过日常的维修从而增加设备的使用寿命，从而提高企业的高效益。那么企业实施TPM管理，需要注重哪些基本功呢？下面是华昊网小编给大家整理的企业实施TPM管理需要注重哪些基本功。
一、企业实施TPM管理，要注重推行的步骤。
第一步是培训，首先企业要想实施TPM管理模式，要对TPM进行大力的推广，给员工灌输TPM管理方面的知识，在前期开始前，以及实施中，都要不断地进行，里面除了涉及到一般的5S，七大浪费，QCC，QC七大手法外，还有MTBF，MTTR分析，动作分析，时间研究，工序分析等等，设备原理，等等，这些搞下来有好几十场不同内容的培训了。
第二步是设备5S管理工作，在日本叫做经营直接型5S管理，或新5S，在中国很多人没听说过。设备5S管理就是要求：
整理：除了现在我们实施的整理内容外，它在设备上的内容还有：将闲置的设备直接拉走;对设备上的一些无用的，人工加上去的东西，立即清楚。将设备修理工具分开，维护工具分开，模具分开，都是按照一般的整理知识来做的。特别是设备上要用到的油，一定要按照需求量来准备，将多余的拿走。
整顿：对设备的很多地方需要做标示。那些地方要给油，频率如何;设备分为那些功能，分段标示;设备的消耗零件要标示;所有可能导致严重后果的开关要标示;工作区域和非工作区域要标示;设备易发故障部件要标示，等等。
清扫：让设备每个角落都干净，包括设备所处的场所;给设备定期管理注油，凡是需要有油的地方都要这样管理，让设备良好的转动。在我们一般工厂里，前两个S是重点，在TPM里，第三个S是重点。同样，5S管理是永恒不变的活动，也是企业推行TPM管理工作的基础工作。
第三步是总点检，设备的总点检查有很多内容，需要将设备的每个细节都做详细的分析，包括生命周期分析，故障可靠性分析，等等。当然所有分析并不需要专业的统计，简单工具就可以了。然后做一个设备的总点检系统。在这里，需要培训点检的知识，包括设备的系统工程学，点检的要点，点检的要素，点检表的要求等等。
第四步是个别改善，怎么样调动一线员工的改善能力，本人建议：
首先要培训一线员工的改善意识;我发现很多工厂的员工对改善一点意识都没有，因为在他们眼里，连什么是改善都不知道，也许很多人会说他们工厂不会，但我可以肯定的是，10家公司里，起码9家公司的一线员工对改善都没有好的意识。所以意识的培训，就很重要了。
二、实施TPM需要企业持之以恒的态度
很多企业实施TPM管理刚开始因为没有达到很好的效果，很多企业就开始放弃了。要不就是一些企业实施TPM管理取得一些效果，企业就没有刚开始实施TPM管理的时候那种热情了。导致企业实施TPM管理效率慢慢变差了。
三、结合精益生产思想一起来在一些小型设备加工工厂，很多人搞TPM，却只着重强调设备效率，忽略了精益生产的其他改善内容，这里如果大家在实施的时候，将精益生产思想随时做一个思考基础来进行，那么结果大不一样，比如，你是不是要采取Cell生产模式?你的价值流过程有不增加价值的地方吗?或许你还可以做一张VSM图。当思考这些后，你发现，很多时候，你可以改善设备效率以外的很多事情，而这些事情在工厂的以前，似乎是很难改变的，这个时候改变了，效率可能大大提高了。
四、注意TPM的八个支柱
说为八个支柱，只是大家做了一个概括。
相对比较合理。很多时候，我发现一些公司在做TPM的时候，往往做着做着就成了设备部和生产部的事情了，其他部门都好象无关了。我建议大家在一开始的时候，发动TPM动员会的时候，就做一张详细的计划甘特图，将工作的详细计划做出来，越详细越好，如果不对，以后可以修改，这样就不会忽略了。
五、注意新设备管理
在日本，设备投产，或者新产品投产的那段时间，一般叫做初期流动，其实汉语意思也能理解了，就是初期的流动嘛。
我们在做TPM的时候，很多工厂，我发现小型设备长，在这个过程会有设备购入，这些东西在TPM的实施期间很容易被忽视，反而是实施完后还不会。所以在实施TPM过程中，对设备管理的一些体系要正规建立成系统。还有，对新这个期间的新进设备要特别注意管理。因为我们都不希望做重复的事情。
企业实施TPM管理需要企业持之以恒的坚持下去，半途而废只会导致企业实施TPM管理失败。更多关于TPM管理咨询请查询华昊咨询网（http://www.huahao-china.cn）。
