企业实施TPM管理主要是为了减少企业在设备方面的投入,通过日常的维修从而增加设备的使用寿命,从而提高企业的高效益。那么企业实施TPM管理,需要注重哪些基本功呢?下面是华昊网小编给大家整理的企业实施TPM管理需要注重哪些基本功。
一、企业实施TPM管理,要注重推行的步骤。
第一步是培训,首先企业要想实施TPM管理模式,要对TPM进行大力的推广,给员工灌输TPM管理方面的知识,在前期开始前,以及实施中,都要不断地进行,里面除了涉及到一般的5S,七大浪费,QCC,QC七大手法外,还有MTBF,MTTR分析,动作分析,时间研究,工序分析等等,设备原理,等等,这些搞下来有好几十场不同内容的培训了。
第二步是设备5S管理工作,在日本叫做经营直接型5S管理,或新5S,在中国很多人没听说过。设备5S管理就是要求:
整理:除了现在我们实施的整理内容外,它在设备上的内容还有:将闲置的设备直接拉走;对设备上的一些无用的,人工加上去的东西,立即清楚。将设备修理工具分开,维护工具分开,模具分开,都是按照一般的整理知识来做的。特别是设备上要用到的油,一定要按照需求量来准备,将多余的拿走。
整顿:对设备的很多地方需要做标示。那些地方要给油,频率如何;设备分为那些功能,分段标示;设备的消耗零件要标示;所有可能导致严重后果的开关要标示;工作区域和非工作区域要标示;设备易发故障部件要标示,等等。
清扫:让设备每个角落都干净,包括设备所处的场所;给设备定期管理注油,凡是需要有油的地方都要这样管理,让设备良好的转动。在我们一般工厂里,前两个S是重点,在TPM里,第三个S是重点。同样,5S管理是永恒不变的活动,也是企业推行TPM管理工作的基础工作。
第三步是总点检,设备的总点检查有很多内容,需要将设备的每个细节都做详细的分析,包括生命周期分析,故障可靠性分析,等等。当然所有分析并不需要专业的统计,简单工具就可以了。然后做一个设备的总点检系统。在这里,需要培训点检的知识,包括设备的系统工程学,点检的要点,点检的要素,点检表的要求等等。
第四步是个别改善,怎么样调动一线员工的改善能力,本人建议:
首先要培训一线员工的改善意识;我发现很多工厂的员工对改善一点意识都没有,因为在他们眼里,连什么是改善都不知道,也许很多人会说他们工厂不会,但我可以肯定的是,10家公司里,起码9家公司的一线员工对改善都没有好的意识。所以意识的培训,就很重要了。
二、实施TPM需要企业持之以恒的态度
很多企业实施TPM管理刚开始因为没有达到很好的效果,很多企业就开始放弃了。要不就是一些企业实施TPM管理取得一些效果,企业就没有刚开始实施TPM管理的时候那种热情了。导致企业实施TPM管理效率慢慢变差了。
三、结合精益生产思想一起来在一些小型设备加工工厂,很多人搞TPM,却只着重强调设备效率,忽略了精益生产的其他改善内容,这里如果大家在实施的时候,将精益生产思想随时做一个思考基础来进行,那么结果大不一样,比如,你是不是要采取Cell生产模式?你的价值流过程有不增加价值的地方吗?或许你还可以做一张VSM图。当思考这些后,你发现,很多时候,你可以改善设备效率以外的很多事情,而这些事情在工厂的以前,似乎是很难改变的,这个时候改变了,效率可能大大提高了。
四、注意TPM的八个支柱
说为八个支柱,只是大家做了一个概括。
相对比较合理。很多时候,我发现一些公司在做TPM的时候,往往做着做着就成了设备部和生产部的事情了,其他部门都好象无关了。我建议大家在一开始的时候,发动TPM动员会的时候,就做一张详细的计划甘特图,将工作的详细计划做出来,越详细越好,如果不对,以后可以修改,这样就不会忽略了。
五、注意新设备管理
在日本,设备投产,或者新产品投产的那段时间,一般叫做初期流动,其实汉语意思也能理解了,就是初期的流动嘛。
我们在做TPM的时候,很多工厂,我发现小型设备长,在这个过程会有设备购入,这些东西在TPM的实施期间很容易被忽视,反而是实施完后还不会。所以在实施TPM过程中,对设备管理的一些体系要正规建立成系统。还有,对新这个期间的新进设备要特别注意管理。因为我们都不希望做重复的事情。
企业实施TPM管理需要企业持之以恒的坚持下去,半途而废只会导致企业实施TPM管理失败。更多关于TPM管理咨询请查询华昊咨询网(http://www.huahao-china.cn)。