多项炼钢工艺取得重大突破：沿用了30多年的高拉补吹工艺被改变，一枪到底比例达到85%；自动化炼钢使用比例均达到90%以上；海工钢、高强钢、耐磨钢等高端品种钢实现了大批量稳定生产，X80通过“三桶油”联合认证。
多项指标跻身行业一流水平：DDQ夹杂物0.5级以内比例达到98%以上，具备了将氮氢氧磷硫五大元素之和控制在100ppm以内的能力。
这些成果与数据日益引起各界关注，被请来讲课的德国汽车面板生产知名专家Hardy在现场考察后也由衷地感叹：“看了你们的数据，我感到惊喜和不安。惊喜的是你们的一些指标出乎我的意料，不安的是我不知道该怎么讲了。”
播种——让精益深入人心
一项管理措施在自上而下的推行中，往往存在越往下越弱的现象。为避免这种衰减现象在精益管理中出现，莱芜分公司炼钢厂迅速展开一场以理念引领和工具应用为主题、分层培养和交流互动相结合的全方位培训宣贯。
2014年7月8日，莱钢“加快推进运营转型，全面实施精益管理”第二次会议提出加强精益管理培训的要求。10日，莱钢培训中心的老师就被请到炼钢厂，对全厂所有科室、车间负责人和生产骨干进行全面培训。随后，又对第一批精益改善项目的负责人和班组长进行了精益管理知识培训。
在炼钢厂，围绕精益管理的培训横到边、纵到底，厂里有“精益大讲坛”、“百家讲坛”，车间有“主任书记讲堂”，基层班组也开设了“班组课堂”，通过微信平台推出精益“微课堂”，有关精益的培训延伸到了全员，成为职工日常的必修课。
在加强培训的同时，一场自下而上的“十大精益管理好习惯、十大浪费恶习”辨识与票选活动在职工中展开，由职工找出身边的浪费现象，并提出消除浪费的措施，以票选的方式确定十大精益管理好习惯、十大浪费恶习，并制作成漫画张贴到每个岗位。在这个过程中，职工对精益有了实实在在的感受，在参与中看到自己的行为对精益工作产生的影响，责任感油然而生。
截至目前，炼钢厂开展精益培训206期，培训2300人次，开展各类交流论坛24次。
培训与宣贯让职工认知了精益的理念，也让管理层摸索形成了一整套基于本厂生产经营管理实际的理念体系。干部职工的认识在学习中得到统一，在交流中不断加深理解，推行精益管理必需的舆论氛围和理念认同在炼钢厂迅速形成。
耕耘——让精益开花结果
炼钢厂新区有4座转炉，每个操作室与转炉之间原来有一道玻璃墙，职工透过玻璃能直接看到转炉生产现场。现在，玻璃墙被一道厚厚的钢板墙取代，墙上悬挂着一块块显示屏，分别对应炼钢的关键控制区域，实时传递转炉生产的各种数据和设备运行状况，操作人员不用盯着转炉现场，只需轻点鼠标，就能完成炼钢作业，也提高了安全系数。
不用直接观察，操作却更为精准。目前，炼钢厂的生产数据电脑自动采集率达到80%以上，通过大数据分析和控制，过去的隐性问题被精确辨识，经验式操作转变为数据化管控。
这种转变，源于对精益管理的系统运用和创新探索。
推行精益管理之初，炼钢厂领导和各部门、车间负责人用一个多月的时间，围绕物耗、物流、能效、环保、设备、人力6个焦点，反复论证，进行顶层设计，力求精确具体。随之，以理念引领、工具支撑、精准操作、项目带动为重点的一系列思路和措施制定出台。
在审视内部、梳理问题的同时，炼钢厂把对标作为一项基础工作，2014年以来，先后与邯钢、永锋、曹妃甸、唐钢不锈钢、日钢等20余家钢厂全面开展对标，并瞄准世界一流技术求突破，先后邀请日本、德国、奥钢联和北科大、东北大学、钢铁研究院的专家对炼钢工艺进行诊断。
2014年底，炼钢厂推出《2015年强企战略精益管控实施方案》，2015年 2 月，又编制印发《再辨识、再优化、再完善、再提高精益项目带动实施方案》，393个精益项目涵盖管理工作的方方面面，每个项目的指标现状、改善目标、预计效益、负责人做了精细解析和明确规定。
为确保项目落地，炼钢厂将系统化、标准化、流程化、精细化、高效化和数字化作为精益管理的轴心，将“互联网+”的思维和手段运用到精益管理体系中，逐步建立和完善了八大信息化系统，分别为：以时间为轴线的准时生产控制系统；以小ERP为工具涵盖1053个标准的成本控制管理系统；可以实时跟踪每一个速赢项目推进落实情况的精益管理项目推进管控程序；以“参数群”控制为核心的铸坯质量识别判定系统；覆盖全厂30000多台设备的点检定修综合管理系统；以精准考核为目标的责任落实考核系统；支撑安全管理重心下移的四个标准化督导检查管控程序；以无纸化办公及网络化为主线的党群工作信息系统。
这八个系统有各自的管理范畴和操作体系，但有一个共同的特点，就是通过全流程覆盖的信息化平台，实现运行数据的自动采集、传输、识别、判定和全程、动态、精准控制，做到信息化、可视化、可比较、可追溯。不论是厂领导还是科室管理人员，甚至在各个岗位，只要打开电脑，联接信息化平台，转炉、精炼、连铸等各工序生产情况全部实时显示，作业时间衔接精确到秒，可以随时查询任一个班组、工序在生产的是什么钢种、规格，哪个时段的吨钢成本是多少、炉成本是多少；还可以查看每一个速赢项目的推进和落实情况，以及哪些项目已经结题并受到何种奖励。
继上述八大信息化系统之后，炼钢厂又重点推进了四大精益管理方法：一是以价值流为主要方法，系统辨识生产过程、工艺流程中的缺陷，推进过程优化；二是以能耗桥诊断方法为主，找到影响能耗降低的关键点；三是以问题树分析为主要方法，找到问题的根本解；四是以六西格玛分析工具为主，从大量客观数据中总结规律、寻找改善机会。在这四个方法的指导下，一批重点攻关项目取得重大成果，其中通过转炉终点稳定性研究实现吨钢降成本9.5元，通过提碳降锰工艺优化吨钢降成本7.04元。以这四大方法为指导，还实施了113个速赢项目。
生长——让精益成为文化
推行精益管理，炼钢厂职工热情高涨、激情迸发，掀起了一场运用精益工具解决问题的风暴。凡是有消耗的地方都有人琢磨怎么降低一块，凡是有产出的地方都有人想着怎么提高一些。一个个问题被提出来，一个个项目申报上来，一个个工作理念被总结出来并影响着更多职工的一言一行。
“精益管理就是尽量减少可变因素，把能稳定的因素坚决稳定下来，能控制的因素坚决控制住。理念就在那里，工具就在那里，关键是要去做，要主动去做。” 炼钢厂生产经营科科长李强笃介绍，铁水是炼钢厂的主要生产原料，为降低成本，在脱硫工序根据铁水硫含量采取分级脱硫扒渣的方法，减少铁损约30%，污泥、氧化铁皮也都做成球入炉，吨钢烧结矿由30公斤降到15公斤。目前，炼钢厂的含铁资源基本不外流。
“挣一分钱看别人脸色，省一分钱看自己角色。”炼钢二车间职工围绕降本增效出主意想办法，2015年一季度报了19个改善项目，17项获厂里一等奖，成本降低率全厂第一。他们自主创新完成的“一枪到底+黄金三分钟+终渣稠化”操作法年收益700万元。
“项目不分大小，要用精益的眼光发现问题，用精益的工具解决问题。” 行车一班大班长李强介绍，原来的两个饮水机24小时开着，现在职工根据三班作息规律，在饮水机上加装计时器，实现自动控制，既保证职工喝上开水，又节省了电耗。
“不怕麻烦，才能减少麻烦。”连铸二车间拉钢工党兆贵说，过去一听要生产品种钢，大家就紧张，质量控制不稳定，光着急没办法。技术人员和一线职工运用精益工具，开展攻关，先后完成了带水口开浇技术等创新项目，制定出完善的操作标准，2015年，这个车间已生产多批次的S355NL，产品质量得到下道工序和用户的肯定。
“每个人都要成为动力源。”连铸三车间2号连铸机原来换浇次需要2个小时，机长孟宪春通过精益管理知识硬是省出来30分钟，这30分钟就用来点检维护设备。“如果说企业是一列动车，我们每名职工都要做一个车轮，成为这列动车的动力源。”孟宪春表示。
2015年，炼钢厂从职工中征集到的工作改善项目就达 1100余项。
