精益生产管理之自动化管理是一种先进的设备管理模式，TPM设备管理模式保障自动化的实施。TPM管理的核心内容对生产设施的自主保全，但在实施时却要受到各方面的影响，包括团队协作、各部门之间工作的配合服务意识、员工士气、领导层的决心等诸多因素。所以企业在推行前应做好充分准备，营造氛围和搭建软环境平台，包括激励机制设定，推行组织结构设定，样板线（机台）先行，最高领导者的决心等。兵马未动，粮草先行，只有做好充分的准备工作，TPM工作才能取得预期效果。
　　要改善设备管理，必须通过改善人与设备的素质，必须树立明确的、更高的目标，必须用先进的、合理的方法彻底排除设备和与设备相关的不良因素，以追求最大限度的设备效率，从而达到提高企业业绩、创造出有生存价值的企业。推行TPM要从三大要素上下工夫：
　　提高工作技能。不管是操作工还是设备工程师，都要努力提高工作技能，没有好的工作技能，全员参与将是一句空话。
　　改进精神面貌。精神面貌好才能形成好的团队，共同促进，共同提高。
　　改善操作环境。通过5S等活动，使操作环境良好，一方面可以提高工作兴趣及效率，另一方面可以避免一些不必要的设备事故。现场整洁，物料、工具等分门别类摆放，也可使设置调整时间缩短。
　　TPM小组活动是支持TPM工作的主要支柱，TPM小组自主活动最好纳入到组织系统框架中，其主要活动内容及目标是四“无”，即：无废品、无故障、无事故、无工作差错，主要特征就是全员参与，把以前由少数人做的事情变成全体人员的自觉行动。小组活动在各个阶段是有所侧重的，TPM实施初期，以清洁、培训为主。中期以维修操作为主，后期以小组会议、检查和自主维修为主。小组活动的目标要和公司的目标一致，就要把完成公司的目标变成每一员工的需要。此点能否做好，主要看管理思想。
　　TPM将维修变成了企业中必不可少的和极其重要的组成部分，维修停机时间也成了工作日计划表中不可缺少的一项，而维修也不再是一项没有效益的作业。在某些情况下可将维修视为整个制造过程的组成部分，而不是简单地在流水线出现故障后进行，其目的是将应急的和计划外的维修最小化。
　　在整个JIT生产中，致力于消除浪费，去除不增值的一切活动。但在一系列生产活动中，往往会出现瓶颈现象，阻碍正常的生产节拍的进行，形成了一系列的浪费现象。
　　造成不平衡现象的原因很多，归结起来主要是：产品规格的改变；操作工对工作的熟练程度的变化；现场布置的改变；原料设备工装及操作工对生产线平衡的影响。
　　针对如上几种原因，需要相关人员深入生产线对作业方法、作业动作、作业流程等运用有效的测评手段做一系列的研究分析，找出根本原因，优化相关要素，使其得到改善。改善的方法一般有如下几种：
　　首先应考虑对瓶颈工序进行作业改善。作业改善的方法，可参照程序分析的改善方法及动作分析、工装自动化等IE方法与手段。
　　将瓶颈工序的作业内容分担给其它工序。
　　增加各作业人员，只要平衡率提高了，人均产量就等于提高了，单位产品成本也随之下降。
　　合并相关工序，重新排布生产工序。
　　分解作业时间较短的工序，把该工序安排到其它工序当中。
　　JIT生产改变了传统的推动式生产系统，采用更为优良的拉动式生产系统。由订单决定生产数量，打破原有的计划模式，向最后一道工序下达生产计划，其他工序依据其计划自主决定其产量。由月计划细化至周计划、日计划。其优点为生产活动是由“客户”需求决定的，在进行生产时，每一个生产过程都是由下一个生产过程的需求决定，从而不生产额外的产品，这样就可以消除因生产过剩产生的多余库存。
　　拉动生产认为，没有需求的生产是没有意义的；拉动使生产有了方向性，更倾向于满足客户的需求，提升了生产就是增加价值；通过一级一级的拉动可以使流程有序平稳地进行，避免了浪费。
　　这一生产方式对生产管理人员的要求大大加大，对物料的供应及换型时间换算要求精确细致。计划实施状态须精确到分秒。要测算出换型生产的具体时限，做好外部及内部的换型准备。针对换型操作，应设立换型作业指导书，指导换型人员进行操作。