很多企业埋怨在推行实施5S管理模式没有被员工所认可，很多员工认为5S管理没有什么实际的意义，员工虽然在做5S管理，但是却没有从心里接受5S管理。为此，小编和大家一起探讨下5S管理理论。
　　过去很多管理人员以为管理就是对“开罚单、罚款”等，以为搞5S管理是个形象工程，没有从心里接受5S管理，这样子对企业是非常不利的。
　　一、“5S"管理的概念
　　5S最早起源于日本，清理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(Seiketsu)、素养(Shitsuke)，是通过规范现场、设施，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，其最终目的是提升人的品质。
　　二、推行“5S”管理的意义
　　1.可以提高工作效率，符合精益生产的要求
　　精益生产的内涵主要体现在“精”、“益”两个字上，所谓“精”，就是指不投人多余的生产要素，只在适当的时间，生产必要数量的下道工序急需的产品；所谓“益”，就是指企业所经营活动都要具有经济性。通过推行“5S管理”，企业内外环境变得整洁卫生，有用的东西都按规定摆放整齐，员工不必花费时间去寻找所需的东西，企业的生产效率就会大大提高。另外产品不占用库存，减少材料和产品的搬运时间和取用时间，降低生产浪费，满足精益生产的要求。
　　工具、物资的数量登记，为最大限度最有效地使用各种有限的企业资源提供了保证，从根本上树立一线员工“成本核算”初级意识，是企业成本控制的基础化管理。
　　2.可以减少事故隐患，降低事故发生率
　　工具的定置化管理，材料的分区堆放以及高度限制，操作平台的整齐干净，工作场所和环境的整洁干净，可以避免过高的产品堆垛倒塌伤及人员，过于拥挤和狭窄的工作环境造成物体打击、挤伤、划伤等，以及占道、摆放不整齐等造成的事故。
　　例如：WBC在实行5S管理之前，发生了多起由于操作场地狭窄导致的崴脚、割伤事故，自推行5s管理后，厂容厂貌发生了很大的变化，机械伤害事故发生率至少降低了20%。
　　3.可以提高员工工作积极性
　　“5S管理”通过员工参与，以自己岗位为自己的责任区，清洁、整理后可以切实感受和见证标准化管理带来的好处，能够提升企业员工们的归属感，使他们更加热爱企业，对工作倾注更多的热忱与耐心。
　　三、如何有效推行5S管理
　　1.精心策划，周密部署
　　改制企业不同于成熟的现代化国际企业，具有整洁干净的厂房，高素质的员工、先进的设备。相反，改制企业厂房比较陈旧、设备现代化程度不高、工艺操作自动化程度较低、员工素质相对不高，都给有效推行5S管理带来一定的困难。因此，必须在详细了解公司实际情况的基础上，精心策划实施目标和计划，并根据实际需要组织成立5S推广小组，并具体落实到责任人。
　　2.消除认识误区，加大培训力度，提高认识
　　5S管理属于全员参与的活动，没有员工的支持和配合，不仅难以开展，可能还会带来反面情绪，认为这种行为是理想化的，不切实际的，反而影响生产。所以必须让大家真正认识什么是5S管理，给我们的企业可以带来什么，我们应当怎样做等，而培训是一个很重要的手段。
　　培训要消除错误的认识，5S不是简简单单的大扫除，而是以洁净、归类为基础，通过整顿和定置管理，实现生产现场和办公区域的标准化，是精益生产的基础性管理。所以，只是把产品、设备、工具简单归类，洁净，是远远不够的，不按照特征进行科学的归类，不清除现场不再需要的设备、工装、料架、杂物，不根据现场需要摆放工具和图纸资料，就难以真正做好整顿，只会流于形式，为做清洁而清洁，无法领悟5S管理的精髓和要点。不精心设计合理的工序，造成大量原材料、半成品现场堆积，上一个工序延时致使下一个工序因等待而浪费，库存也会大量增加，场地狭小，势必会导致生产现场和仓库存放空间不足而凌乱不堪，更难以做到定置化和标准化管理。
　　培训要逐级进行，首先由管理层培训开始，其次是车间安全员培训，然后是各车间主要领导、班组长等，以点带面展开逐级培训，以小班形式保证学习效果，并根据内容结合自己岗位，深层次拓展5S管理的内容和形式。提高员工的参与意识和积极性，为推行试点奠定基础。培训形式也要多种多样，多采用事故视频、图片、宣传画等，采用安全活动、安全评比。
　　3.选择试点的基础上全面推行
　　合理的、有代表性的试点选择可以提高员工的认识，测试5S管理的方案可操作性，了解实施过程中可能遇到的问题，为有效全面的推行管理提供借鉴。笔者认为，选择工件、工具相对众多，工艺复杂、在车间具有重要位置和突出作用的工段或区间作为试点，更有代表性。
　　通过在各试点整顿，使得这些工段实行工具、配件、材料、产品的区域化和标准化管理，在各个区域划定黄黑相间的警示带或围栏为区域界限，并在各个产品区按照统一规格制定标牌放置在醒目便于操作的位置，以使现场做到有物必有区，有区必有牌，按区、牌存放，按图、牌定置，图、物、牌相符，取用方便，取放快捷；可以使现场物、区、道，标志明晰，通道明亮、顺畅安全。可以为企业创造整洁、亮丽、舒适、优美、安全的工作环境。为其它工段提供范本和样板，让非试点区域看到其带来的变化和工作效率的提高，员工精神面貌的改善。从而影响和带动其它区域共同提高。
　　并引导非试点工段不断监督和学习试点工段的改造过程，试点工段之间交叉学习、监督、检查、交流，还可以与国际其它同类企业交流学习，不断交换思路和点子，提高认识，创新自己的观念和思路。
　　4.创新5S管理的内容
　　5S管理不是—个新话题，因此如果拘泥于老形式，不善于结合实际创新方法和内容，效果必然大打折扣。
　　武汉锅炉股份有限公司，为严格执行控股公司的严格要求，结合公司实际，提出了创新和提高的“5S”观点，包括洁净(shine)、整顿(systematize)、标准化(standardize)、归类(sort)、保持(sustain)。整理即把所有的材料和工件、设备、办公用品和工具按照功能进行区分。首先要清除现场不需要的工具、材料、备件、以及暂时不需要的梯子、椅子等设施，储物台等，核心实质是仅仅保存目前短时期内需要的材料、工具、图纸、资料等在工作现场。包括一些可能绊倒伤害的绳子、垫木，以及切削、钻、刨工艺的碎屑。定置化管理核心是要按照安全色、标准化管理规定的要求，划定区域或者设置围栏，工具柜按照定置图摆放，并设置指示性标牌。包括工作图纸、个人防护用具、吊锁具、消防器材、紧急逃生路线等，并标志清晰。清洁即要保证个人防护用品、工作台面、设备、容器干净整齐，工作环境干净、无灰尘。标准化行动是所有的工具、图纸、设备等使用后及时归还，设备定期维护并保持维修记录清晰，及时改进整改项目。
　　5.运用可视化管理，提高效率，加强监督
　　可视化管理，即把风险隐患的辨识、控制、治理及应急处理等各个环节，通过各种有效载体，强化视觉冲击效果，使其基本可见或相对可见，在生产过程中实现风险可见、隐患管理直观、操作行为可控的目的，避免安全事故的发生。包括各种看板、警示和指示标志和标志、标牌等。
　　例如，WBC设置岗位风险辨识看板。可以像一面镜子一样，时时提醒员工，并在检查时抽查员工的掌握情况，提高员工的安全意识。为方便检查和检查结果的公示，使得管理透明化，公司还可以在现场车间制定EHS看板，不论是安全员还是其它人员在检查中发现的隐患，都可以在看板上直接公示，包括改进措施和改进后的结果，以实现隐患的跟踪。
　　用油漆、围栏，构筑醒目的色标、安全标志，产品堆多高比较合适，哪些区域无关人员不得如内，那些岗位存在危险，紧急情况下怎样逃离，可以使得员工一目了然，并且能迅速准确判断现场的安全状况。设置醒目的设备标牌，标明设备的型号、名称、状态，吊索具和设备吊牌，可以让员工很快判断设备所处的状态，避免因误动设备、误用吊索具而发生安全生产事故。
　　6.注重检查改进的方法，持之以恒
　　检查督导在5S管理推广活动中能发挥重要的作用。这虽然会增加员工的压力，但是同时使员工更快、更直接地明确行动方向，知道存在的不足，促使改进。为此，WBC公司不仅安排了每周三的定置管理例行检查，通过每个车间的评比，促进各车间严格按标准执行。另外，一季度开展一次公司管理层的GPI检查，由公司中层管理层现场检查，不断发现问题，及时沟通和整改，不仅有利于督促员工，更有利于管理层熟悉和充分掌握现场生产的安全状况，从而促进全员共同参与管理。
　　另外，根据在WBC推行5S管理的经验，笔者认为管理层检查时成员组成是非常重要的，因为组成人员的知识背景、对厂区的熟悉程度、领导的参与程度直接影响检查的效果，我们不能就检查而检查，应该以尽可能发现存在的不足为目标，发现问题，才能解决问题，所以一般邀请各车间电工、专业技师、领导等组成。
　　另外，交叉检查也非常重要，可以通过检查别人，学习和发现其它部门的好的点子借鉴到自己部门，发现不足，即可以促进其它部门，又可以提醒自己部门提前规避。
　　检查改进一次、二次是远远不够的，检查应该是一个不断的、持续的过程，要根据前一次的检查结果和整改项目，进行跟踪，根据不足逐渐改善和提高。要通过不断的检查和发现、改进、提高形成闭环管理，并在一个周期内根据检查情况，编制检查报告，指导以后的工作。
　　7.注重细节
　　根据木桶原理，决定质量的不是最好的那个组成部分而是最差的部分，因此要不放过任何一个小的5S管理举措，不留任何一个盲区和盲点。
　　WBC是一家以生产各类型发电、民用锅炉为主的制造企业，涉及大量的切削、焊接、切割、刨、钻、吊装等工艺，工具很多，过去工具柜的摆放混乱，生活用品和工具摆在一起，工具的使用十分不方便，特别是现场工具摆放更为凌乱。因此工具的摆放尤为重要，一公司要求每个工具柜绘制定置图，工具柜内工具的放置严格按照定置图摆放。
　　由于种种原因，企业内还存在大量的死角，用过的捆绑铁丝、麻绳随意丢放，废弃的吊索具和在用的混放，楼梯的拐角堆放碎屑、垃圾。于是，EHS部门推行了针对细节的监督行动，每个周三设置例行检查，发现隐患限期整改，确保不漏过任何一个细节。