自上世纪80年代，设备管理进入了全员生产性维护(TPM)阶段。TPM以生产效率为中心，通过全员参加，针对设备的全生命周期，从技术、经济、组织全方位考虑来开展设备的维护管理。设备综合效率(OEE)是衡量设备管理的综合性指标，包括三个方面，即设备的时间开动率、性能开动率及质量合格率，三个方面的任何一项都会影响设备的效率，在现代设备管理实践中，呈现职能综合化、工作标准化、改善日常化、人员多元化的特点。
精益六西格玛管理的特点是根据企业战略或工作重点，选择关键的问题形成精益六西格玛项目，组建合理的团队，按照DMAIC(或IDOV)的方法论，持续改进。精益六西格玛项目通常定位企业关注的、系统性的、难易程度中等(一般在8个月左右可以解决)、不需要有大的投资问题;团队构建不能遵循自愿的原则，要根据问题涉及流程的相关方关系确定;在技术上要遵循精益六西格玛的方法论，在原因的分析、验证上要求数据决策，不能通过经验确定;在解决问题上要求寻找最优解，不能有提高即可，并需在改进后进行数据验证与三个月的稳定性观察。由于TPM与精益六西格玛各有特点，因此在设备管理领域推行精益六西格玛时会存在如下误区。
1、日常改善与系统改善的困惑
在全员生产性维护实施中，推行部门要求事事改善，时时改善，如有的企业就提出了每个岗位每个月至少提出一条改善的建议，因此有人认为生产维护的改善已经全面展开了，精益六西格玛的项目就没有必要开展了。
2、方法论与聪明才智的困惑
在全员生产性维护实施中，由于问题多，也比较零散，提倡员工提出合理化建议，从而提高管理水平。但是，在精益六西格玛项目中，大家还要学习新的方法论，学习新的工具，是不是原本的经验与好的想法不管用了。
3、效果提升与效果最优的困惑
在全员生产性维护实施中，鼓励大家勇于改善，只要有50%的把握就可以去实施了，只要有改善的效果即可，而在精益六西格玛项目中，要求突破性改善，并要求找到最佳点，两者之间似乎存在矛盾。
4、标准建立与改善的困惑
在全员生产性维护的实施中，要确定各类工作标准，如在全员生产性维护的点检管理体系中，首先分为专业点检与操作者点检，专业人员负责进行设备功能性的点检，操作者负责设备正常操作的机能性点检，然后根据设备点检需要建立设备特性值标准、点检标准、保养标准和保全作业标准等。因此在设备管理领域推进精益六西格玛时，认为按建立的标准实施就可以了，而精益六西格玛是关于系统改善的，在设备管理中无法开展精益六西格玛。
二、设备效率类精益六西格玛项目实施探索
设备管理和精益六西格玛各有其典型特征，导致了在设备管理的精益六西格玛实施中出现一些困惑，但实施精益六西格玛管理与实施全员生产性维护在本质上并不矛盾，如在全员生产性维护中，焦点改善是TPM的八大支柱之一，它包括全员改善提案活动、TPM小组改善活动和部门主题改善活动，而TPM小组改善活动、部门主题改善活动与精益六西格玛项目存在相通之处，都是指以团队的形式解决相对较重要的问题。而在精益六西格玛项目中，在原因的初步分析后，如果原因明了，措施相对容易就可以快速改进，而这一点与全员生产性维护中对改善的处理相近，也就是说，精益六西格玛项目的理念与当前TPM开展活动的原则是一致的，只是处理方式不一样。精益六西格玛关注重大、系统性问题，而TPM的常规原则首先针对的是日常问题。对于设备管理，关键是提升效率，而影响设备效率的问题类型很多，也一定存在系统性关键问题，对于这些关键问题，通过精益六西格玛项目的方法论(DMAIC)，融入TPM的理念，将更有效地提升设备管理效率。
1、选择合理的项目
项目的选择非常重要，精益六西格玛项目要解决的是系统性问题，而不是日常工作。对于设备效率来说，由于影响的因素比较多，很容易将日常工作的提升作为一个改进项目，如降低卷包设备接装纸换卷量，这样就太小;同时也容易将项目选大，如提高某车间的设备综合效率，这样的项目就过大。
在项目选择时建议把握两个原则:其一，从指标上看，不要直接以设备的综合效率作为主题，建议以造成综合效率低下的六种损失为主题，如停工和故障的损失、换装和调试的损失、空转和瞬间停机的损失、速度的损失、生产次品的损失、启动稳定的损失;其二，从涉及面上看，研究的对象以机组为佳，流程上跨职能。
2、界定阶段充分考虑设备涉及职能
在精益六西格玛团队中，团队的构建应依据项目的相关方进行组建，通常团队规模在7人左右，由于现在设备管理职能综合化及管理人员多元化，对于设备类的项目可以适当增加人员，对于关键的相关方可以从职能上细分，增加团队成员。
3、测量阶段充分应用历史数据与集体经验
在测量阶段，设备效率需要统计的数据往往是停机时间、停机故障次数，设备的转速等，在数据的测量方面，由于这些数据的获取需要较长的时间，因此要充分利用团队积累的历史数据;另外，在问题的初步分析后，快速改进的分析与方案通常由团队成员完成，在设备管理类项目中，可以用合理化建议与单点课的形式，发挥集体经验的作用。
4、分析阶段加强设备原理分析
在精益六西格玛项目中，在分析阶段通常会更多地应用数据分析，对于设备效率类项目，其原因往往与设备的维护及操作的合理性有关，因此要加强对设备工作原理分析，分析设备的系统构造和工作机理，再结合数据进行验证分析，有时甚至可以应用工作原理进行关键原因的验证。
5、改进阶段充分发挥系统的作用
在精益六西格玛项目中，改进阶段需要针对关键的原因提出解决方案，并进行优化。对于参数类原因，一般都应用试验设计等方法进行优化，但对于管理类的原因，通常方法是进行头脑风暴提出措施，然后用优先矩阵进行筛选。在设备类项目中，针对管理类的原因，可以参照全员生产性维护管理系统中成熟的解决问题的思路进行改进。
6、控制时融入标准可视化
在控制阶段，通常的工作主要是改进后的文件化与监控，对于设备类项目，大多数企业的设备参数较难监控，状态监控更难，因此在将改进工作标准化后可以应用设备管理中的可视化概念，将需要监控的参数或管理进行可视化，以便于监控。
