精益生产管理要想在企业中顺利实施，首先企业要对精益生产管理有着正确的认识和了解。精益生产管理主要起源于制造业企业，制造业企业的实施主要是降低企业的生产成本，避免糟蹋，但不是偷工减料。精益生产的作用好不好，就要看咱们消除浪费到底彻不彻底。
　　要让精益生产在公司发挥出应有的作用，就有必要正确认识精益生产管理的中心思维。精益生产理念提倡的是以最大限度地减少企业所占用的资源和降低企业管理和营运成本为主要目标的生产方式，其以“消除浪费、持续改善”为理念，通过对生产方式进行不断的改进，消除原材料的浪费，进一步完善操作程序、提高产品的质量，进而缩短产品生产时间等持续减少企业运营中的非增值活动。精益生产和浪费直接对立。浪费包括很多类型，如闲置的库存、不必要的工序、不必要的运输、超过需求的生产、人员的不必要动作、各种等待等，所有这些日常生产中很少为人们所注意但却大量存在的问题。从企业获取订单到生产过程，再到最后的销售，消除浪费的思想贯穿始终。
　　消除浪费是指这七大浪费，具体如下：
　　精益生产七大浪费
　　1、制造过多/过早的浪费
　　制造过多/过早的浪费是在客户需要的时候，做出客户所需要的数量的东西，生产过多或过早同样都是浪费，也就是精益生产方式所强调的是“准时化生产（JustinTime，JIT）”，但我们的企业为什么总是有很多地方会一而再、再而三地过多与过早生产呢？最大的原因在于我们不明白这是一种浪费，反而以为多做能提高效率，提早做能减少产能损失（不做白不做，机器还不是一样停着？)，显然这是一种极大的误解。过量生产导致了大量的在制品，占用了生产空间，增加了中间搬运和管理工作量，加大了产生不良品的机会，掩盖了生产过程中的很多问题。
　　2、等待的浪费
　　等待的浪费是指工作量少的时候前后工序不均，或者是机器停止工作时，作业者什么都不做。常见的等待现象有：物料供应不足造成待料；设备故障造成生产停滞；质量问题造成停工。造成等待的常见原因：生产线不平衡；生产计划不合理；设备维护不合理；物料供应不及时。
　　3、搬运浪费
　　搬运浪费是指由于存在不必要的搬运距离，或者由于暂时性放置（待放置处）导致的多次搬运等所产生的浪费。在有些场合，搬运是必须的动作，因为没有搬运如何做下一个作业活动呢？很多人都有这种想法。正因为如此，大多数人默认它的存在，而不设法消除它。这一点如同库存的浪费，少量的库存是必须的，但不能过多。搬运浪费产生的根源主要包括：生产布局或物料放置位置不合理，导致搬运路线过长；搬运工具不合理。减少搬运浪费的措施之一就是进行生产布局调整，以减少搬运距离。所以，我们在不可能完全消除搬运的情况下，应重新调整生产加工的布局或物料放置的布局，尽量减少搬运的距离、提升搬运的效率。另外一种方式就是改善搬运方式，充分利用托盘、搬运小车等，做到随时搬运、高效率搬运。
　　4、库存的浪费
　　精益生产方式认为：“库存是万恶之源”。因为大量的库存会产生不必要的搬运、堆积、放置、防护、找寻等浪费，日常管理、领用、甚至盘点等也需要增加额外的时间。既占用生产空间、浪费人力物力，又占用流动资金、损失管理费用。随着存储时间增长，物品价值往往会降低，甚至变成呆料废料。最主要的是往往有了库存的安全感而掩盖了设备故障、品质问题、供应商的供货能力等等问题，拖延了解决这些问题根本对策。
　　5、制造不良品的浪费
　　制造不良品的浪费是由于不良不仅使加工时间全部浪费，而且阻碍了生产。最严重的问题是在过程中没有发现不良，导致不良品流入市场。由于不良品的原因而失去了顾客的信任，这是金钱也买不回来的。
　　6、加工本身的浪费
　　加工本身的浪费是指加工质量或精度超过了客户的要求而造成的资源浪费，包括浪费了过多的工时、能源，增加了设备损耗，占用了作业空间等。在制造过程中，为了达到作业的目的，有一些加工程序是可以省略、合并、重排或简化的。若是仔细地加以检查，大家将可发现，又有不少浪费等着我们去改善。
　　7、动作的浪费
　　动作的浪费是指生产现场中因操作者动作上的不合理而导致的浪费。要达到同样的作业目的，通常会有不同的动作。哪些动作是必要的，哪些是不必要的呢？是不是需要拿上、拿下如此频繁？有没有必要转身的动作、步行的动作、弯腰的动作、对准的动作等？动作的幅度是否过大？是否有重复的不必要的动作？若设计得好，很多不产生价值的动作皆可被省掉。