精益生产究竟是什么？是一种管理方法、一种新型流水模式、还是一个阶段性的项目？
　　精益是一种企业文化，
　　而不仅仅是一种管理方法。
　　精益生产的最终目的，
　　是消灭浪费、提高效率。
　　传统企业向精益化转变消灭一切浪费现象。
　　传统企业向精益化转变，基本思想是通过持续改进生产流程，消灭一切浪费现象。其重点是消除生产流程中一切不能增加价值的活动，而且是持续不断的去观察、去总结、去改进。
　　具体来说，精益生产的两个重要的模块是改进生产流程和改进生产活动：
　　改进生产流程不只是个别或几个工序。
　　精益生产利用传统的工业工程技术来消除浪费，着眼于整个生产流程，而不只是个别或几个工序。
　　1、尽可能的减少质量检测环节和返工现象。
　　如果一件成衣从设计打版开始，直到整件成衣从流水线上制造出来，其中每一个环节的质量都能做到百分百的保证，那么质量检测和返工的现象自然就成了多余之举。
　　因此，必须把“出错保护”（Poka－Yoke）的思想贯穿到整个生产过程，也就是说，从设计打版开始，质量问题就已经考虑进去，保证每一件成衣都能尽量严格地按照正确的方式加工，从而避免生产流程中可能发生的错误。
　　2、消除在制品不必要的移动。
　　生产布局不合理是造成在制品往返搬动的根源。通过改变这种不合理的布局，把生产所要求的设备按照工序顺序安排，并且做到尽可能的紧凑，这样有利于缩短运输路线，消除不必要的搬动，节约生产时间。
　　3、消灭库存。
　　库存会掩盖许多生产中的问题，还会滋长工人的惰性，更糟糕的是要占用大量的资金。在精益企业里，库存被认为是最大的浪费，必须消灭。
　　减少库存的有力措施是单件生产流程
　　在单件生产流程中，整个生产过程随单件生产流程的进行而永远保持流动。理想的情况是，在相邻工序之间没有在制品库存。实现单件生产流程和保持生产过程的流动性还必须做到以下两点：
　　同步：在不间断的连续生产流程里，必须平衡生产单元内每一道工序，要求完成每一项操作花费大致相同的时间。
　　平衡：合理安排工作计划和工作人员，避免一道工序的工作荷载一会儿过高，一会儿又过低。但是，在某些情况下，还必须保留一定数量的在制品库存，而这个数量就取决于相邻两道工序的交接时间。
　　实施单件生产流程、同步和平衡这些措施，其目标是要使每项操作或一组操作与生产线的单件产品生产时间（Tacttime）相匹配。
　　单件产品生产时间是满足用户需求所需的生产时间，也可以认为是节拍或韵律。在严格的按照Tacttime组织生产的情况下，半成品的库存会降低到最低限度。
　　改进生产活动可持续性至关重要。
　　仅仅对生产流程予以持续的改善，还不足以实现精益化生产，还要进一步改善生产流程中的个别活动，以更好的配合改进过的生产流程。在没有或很少库存的情况下，生产过程的可持续性至关重要。
　　要保证生产的连续性，必须通过减少生产准备时间，机器检修、待料的停工时间和减少不合格品的产生。
　　1、减少生产准备时间。
　　减少生产准备时间一般的做法是，认真细致地做好开机前的一切准备活动，消除生产过程可能发生的各种隐患。
　　2、消除停机时间。
　　全面生产维修是消除停机时间最有力的措施，包括例行维修、预观个性维修、预防性维修和立即维修四种基本维修方式。
　　例行·预测·预防·立即·维修
　　例行性维修——操作工和维修工每天所作的维修活动，需要定期对机器进行保养。
　　预测性维修——利用测量分析技术预测潜在的故障，保证生产设备不会因机器故障而造成时间上的损失。其意义在于未雨绸缪，防患于未然。
　　预防性维修——为每一台机器编制档案，记录所有的维修计划和维修纪录。对机器的每一个零部件都做好彻底、严格的保养，适时更换零部件，保证机器不发生意外故障。
　　立即性维修——当有故障发生时，维修人员要随叫随到，及时处理。
　　精益生产永无止境的精益求精的过程
　　总而言之，精益生产是一个永无止境的精益求精的过程，它致力于改进生产流程和流程中的每一道工序，尽最大可能消除价值链中一切不能增加价值的活动，提高劳动利用率，消灭浪费，按照顾客订单生产的同时也最大限度的降低库存。
　　由传统企业向精益企业的转变不能一蹴而就，需要付出一定的代价，并且有时候还可能出现意想不到的问题，让那些热衷于传统生产方式而对精益生产持怀疑态度的人，能举出这样或那样的理由来反驳。
　　但是，那些坚定不移走精益之路的企业，大多数在6个月内，有的甚至还不到3个月，就可以收回全部改造成本，并且享受精益生产带来的好处。