50年代，戴明博士提出质量十四要点，成为本世纪质量管理的重要理论基础，他对世界质量管理发展做出的卓越贡献而享誉全球。本文载录其中两条：

1.停止依靠大批量的检验来达到质量标准：检验其实是等于准备有次品，检验出来已经是太迟，且成本高而效益低。正确的做法，是改良生产过程。

2.取消工作标准及数量化的定额：定额把焦点放在数量，而非质量。计件工作制更不好，因为它鼓励制造次品。

工厂生产部门对质量部门的一个很大的意见是：为什么经过了IQC（进货检验控制）的检验，生产线还总是会发现不良品，耽误产量、造成停线、拖延供货……进而造成更大程度的客户抱怨，难道不能通过IQC彻底地拦住残次品而让生产线顺利生产吗？

尽管这个问题常常让质量人员痛苦难堪不已，但冷静下来仔细想想，从另一方面讲，这何尝不是质量工作人员长期以来想突破的瓶颈啊！

我们还是来审查一下我们的入场检验吧。

由于种种条件的限制，如工作量的大小，或是实验条件的约束，也有可能是破坏性的实验要我们更多地考虑成本问题……我们IQC无法做到全检。而任何抽检，只要不是全检，它就只有相对的意义，在对抽检的产品没有做统计分析前甚至不能说它具有统计的意义。99%的检验又怎么样，仍然有另外的1%逍遥于检测之外，你能说那1%肯定就是合格品吗？尽管从概率的角度来讲这种可能性很低。这就是生产部门和进货检验部门经常发生争议的原因，在进货检验没有抓到某些产品的缺陷而追究原因时，生产部门觉得IQC（进货检验控制）总是有遁词。

原因就是：抽检的合格率永远只能近似地代表整个批次的合格率，它没有任何的绝对的意义。而且不管是抽检的不良率还是经过统计计算后的工序能力，它的代表性也是有条件的，我们知道，我们的统计通常都有样本数量的约束，于是检验结果的代表性就打了折扣，统计学的结论要想绝对准确只有在样品数量接近于无穷时才会发生。

正是因为存在着这种相对性，这个问题似乎成了无解的难题。

那么，我们难道不可以能动地通过质量手段提高抽样检验的代表性吗？能，这就是标准化，这就是现代质量管理的核心。在标准化的基础之上，很大程度上，原本棘手的问题会变得简单明了。

现在，我们回看我们的检验，抽检的产品只能代表和它同一生产状态的，同一制程的产品，可能是同一个班，同一个操作员，同一套标准化的操作程序，这一批抽样只能代表这一批的产品，否则抽检的意义就要打折扣。我们在生产件评审时取样的要求是：在正式生产区域，在正式生产模具、检具、工艺、材料、操作员、环境和工艺参数设置（如进给量、速度、周期、压力、温度等等）的情况下的连续生产中取样。还记得吗，这就是PPAP生产的要求，其目的也是提高该认证批的工艺代表性和质量代表性。那么，如上的要求到底是什么？

答案是：工艺的标准化。如果首件生产是一套工艺，生产件认可时是另一套工艺，批量生产时又换了另一种做法，这等于白做了前面的认证工作。

总之，样件必须是有质量代表性的，在工艺还没有稳定的时候抽样是没有意义的，因为它代表不了将来的批量产品，你抽取了第xxxxx3件，你还是不知道第xxxxx4件是什么样的。那么，怎样使样件有代表性呢，很简单，就是尽可能的标准化。

所以，对于抽检的意义，既不能过分夸大，僵化地完全依赖，从而陷入一种形而上学的泥潭（绝对化），也不能彻底否定而失去了我们相对把握整体质量状况的途径，从而陷入另一个形而上学的泥潭（另一种绝对化）。在其中，我们并不是无所作为的，我们所能做的就是最大限度地发挥能动性，即尽可能地增加样件的代表性，从而更多地让样件的信息为我们判断质量状况服务。这才是一种清醒辩证的态度。

这个最大限度地发挥能动性，就是最大限度地推动质量的核心工作；这个最大限度地推动质量的核心工作，就是最大限度地使生产制程标准化；当我们从最高级别的标准化制程中取样时，样件就可以最大限度地代表批量生产的产品。

那么，我们再回到那个困扰了质量界的难题：在这个最大限度地代表了批量产品的样件被评审通过以后，是不是就可以确保以后量产无虞，万事无忧，工厂各部门再也不用担心质量问题了？不，别忘了彻底的辩证唯物主义者不是不负责任的算命先生，也不是能轻易打保票的江湖大夫，他能做的也只是客观清醒地认识抽检的意义，在客观条件的局限之内尽可能大地发挥抽检的意义。

毕竟，谁也摆脱不了那个挥之不去的相对性。

质量管理大师菲利浦–克劳斯比在20 世纪60 年代初提出的。“零缺陷”管理的思想主张从人的主观能动性出发，努力做到产品、业务没有缺点，并向着高质量标准的目标而奋斗。

“零缺陷”要求生产工作者从一开始就本着严肃认真的态度把工作做得准确无误，而不是依靠事后的检验来纠正。“零缺陷”不仅仅是一个管理概念，他更是质量工作的一个无形标准。缺少了零缺陷的概念，质量工作就缺乏实质的内涵，只能是泛泛空谈，质量就会成为一个口号，一种形式。

从制造始至今，产品质量依赖于质量检验。质量检验是指借助于某种手段或方法来测定产品的一个或多个质量特性，然后把测得的结果同规定的产品质量标准进行比较，从而对产品作出合格或不合格判断的活动。

质量质量检验的方法一般有两种：全数检验与抽样检验。而抽样检验的活动的必须进行抽样过程，抽样是一种系统的统计方法，它通过研究总体有代表性的部分(即样本)来获取该总体的某些特性信息。有各种抽样技术可以使用，如简单随机抽样、分层抽样、整群抽样以及系统抽样等．抽样技术的选择取决于抽样的目的和抽样条件。

应用抽样，根据各自的优缺点科学的使用，可以减少质量统计误差，提高质量统计能力。

抽样调查是建立在随机原则基础上，从总体中抽取部分单位进行调查，并运用概率估计原理，根据样本数据对总体的数量特征进行推断的一种调查方法。从调查方法上来看，它是属于一种非全面调查。但又与一般调查不同，它不只停留于搜集资料和整理资料，而且还要对资料进行分析，并据以推断总体的数量特征。

解析

简单随机抽样也称为单纯随机抽样、纯随机抽样、SPS抽样，是指从总体N个单位中任意抽取n个单位作为样本，使每个可能的样本被抽中的概率相等的一种抽样方式。

应用

实施简单随机抽样有两种常用方法：抽签法和随机数表法，用抽签法抽取样本过程中，每一个个体被抽到的机会是均等的。这也是一个样本是否具有良好的代表性的关键前提，没有个体机会均等，就没有样本的公平性和合理性。同抽签法抽取样本一样，用随机数表法抽取样本的过程中，关键也是要保证每一个剩余个体被抽到的机会是均等的．这就要求随机数表的确是随机产生的，不含人为因素在内；在选择随机数表的开始位置和方向时，也要保证随机性，如果在看过随机数表后再使用，所抽取的样本就失去了公平性，也就没有实际意义了。

优缺点

随机抽样最大的优点就是操作起来非常简便，当然，随机抽样也有不足之处，它只适用于总体单位数量有限的情况，否则编号工作繁重；对于复杂的总体，样本的代表性难以保证，不能利用总体的已知信息等。在市场调研范围有限。或调查对象情况不明、难以分类或总体单位之间特性差异程度小时采用此法效果较好。

解析

分层抽样又称作类型或者是分类抽样，是将所有样本分成多个部分之后，再从每个部分按一定方法抽取部分个体选取样本的方法。

应用

分层抽样尽量利用事先掌握的信息，并充分考虑了保持样本结构和总体结构的一致性，这对提高样本的代表性非常重要。当总体是由差异明显的几部分组成时，往往选择分层抽样的方法。

分层抽样的具体程序是：把总体各单位分成两个或两个以上的相互独立的、完全的组(如男性和女性)，从两个或两个以上的组中进行简单随机抽样，样本相互独立。总体各单位按主要标志加以分组，分组的标志与关心的总体特征相关。例如。正在进行有关啤酒品牌知名度方面的调查，初步判别在啤酒方面男性的知识与和女性的不同．那么性别应是划分层次的适当标准。如果不以这种方式进行分层抽样，分层抽样就得不到什么效果，花再多时间、精力和物资也是白费。

优缺点

分层抽样的优点是可以降低总的抽样误差，在全国性抽样调查设计中经常使用分层抽样方法。缺点是抽样手续较简单随机抽样还要繁杂些。

解析

系统抽样又称等距抽样，是纯随机抽样的一种演变形式，在随机抽样的基础上将样本按照一定顺序进行排列，按照个体总容量与所要选取样本的比例确定合适的间隔进行取样。

应用

在定量抽样调查中，等距抽样常常代替简单随机抽样。由于该抽样方法简单实用，所以应用普遍。等距抽样得到的样本几乎与简单随机抽样得到的样本是相同的。

等距抽样的基本做法是将总体中的各单元先按一定的顺序排列、编号，然后决定一个间隔，并在此间隔基础上选择被调查的单位个体。样本距离可通过总体单位数/样本单位数来确定，并且可以随意选择数据的起点。

优缺点

等距抽样方式相对于简单随机抽样方式最主要的优势就是经济性。等距抽样方式比简单随机抽样更为简单，花的时间更少，并且花费也少。使用等距抽样方式最大的缺陷在于总体单位的排列上．一些总体单位数可能包含隐蔽的形态或者是“不合格样本”，调查者可能疏忽，把它们抽选为样本。由此可见，只要抽样者对总体结构有一定了解时，充分利用已有信息对总体单位进行排队后再抽样，则可提高抽样效率。

解析

整体抽样也被称作聚类抽样，是将总体中的个体按照一定的规则并为不同的群体，然后以这些群体为单位进行抽样。应用整体抽样时，要求各群有较好的代表性，即群内各单位的差异要大，群间差异要小。

应用

在具体运用整体抽样的过程中，首先将总体分为互不交叉、相互独立的几个群，并确定每个群的标注，其次确定所需的样本数量，从而确定每个群中应该选取的样本数量。继而在每个群内采用随机抽样或者是系统抽样的方法选取样本。

优缺点

整体抽样的优点是实施方便、节省经费；整体抽样的缺点是往往由于不同群之间的差异较大，由此而引起的抽样误差往往大于简单随机抽样。

抽样大致可分为不互斥的两大领域：“验收抽样”和“调查抽样”。验收抽样是基于选取“批”的样本结果，作出接收或不接收该“批”(即一组产品)的决定。为满足具体要求和应用．有许多验收抽样方案可供选择。

*正确设计的抽样方案与总体调查或100％批检验相比，能节省时间、费用和劳动力。

*生产抽样也是调查抽样的一种特别形式，可用于过程能力分析。

*含破坏性试验时．抽样是获相应信息的唯一切实可行途径。

抽样提供了一种既经济有效又及时的方法，以获取有关总体的某一所关心的特性值或分布情况的初始信息。

设计抽样方案时，应慎重决定样本量、抽样频次、样本的选择、划分子组的根据以及抽样方法的各种其他方面。

抽样要求以无偏的方式选择样本，即样本要代表总体如果做不到这一点，将导致对总体特性作出不良估计。在验收抽样的情况下，不能代表总体的样本可能导致对可接收质量批的不必要的拒收，或导致对不可接收质量批的非预期接收即使是无偏样本，从样本得到的信息也会产生一定程度的误差。这种误差可通过增大样本量来减少，但却不能消除。达到所期望的置信水平和精密度的样本量取决于具体问题和抽样范围，这样的样本量可能太大。以至于没有实用价值。