1950年，日本的丰田英二来到美国底特律，考察了福特公司的轿车厂。当时这个厂每个月能生产9000辆轿车，比日本丰田公司一年的产量还要多。彼时的丰田不但资金短缺，还面临着原材料供应不足的问题，与美国汽车制造业差距巨大。但是考察后，丰田英二在他的考察报告中提出“那里的生产体制还有改进的可能”。
精益生产之道，到了变革的时候？
丰田公司的创始人丰田喜一郎提出：降低成本，消除不必要的浪费。他提出最好把每个必要的零部件，非常准时地集中到装配线上，工人每天只做必要的数量。大野耐一践行了这个理念，在汽车的生产组织、管理方面中逐渐形成了精益生产方式，其核心就是准时生产（准时制Just-in-Time）。
JIT管理(Just In Time)，又称即时管理，零库存管理。其主要思想是“在需要的时间，使用需要的资源，生产需要的产品”。生产原料及产品实现零库存。1973年，爆发了全球石油危机，当时靠进口原材料发展经济的日本受到了严重的冲击。企业在原材料成本难以降低的情况下，只能从采购、库存、运输等方面着手，降低这些环节的费用，提高利润，JIT经由丰田公司提出，取得了不错的效果。随后，其他许多日本公司也采用这一技术，为日本经济的发展和崛起做出了重要贡献。
很多西方企业家通过研究，认为JIT技术和管理思想是日本企业的制胜法宝，通过不断学习研究，将它用于生产管理、物流管理等方面。1987年已有25％的美国企业应用JIT技术，到现在，绝大多数美国企业仍在应用JIT。
精益生产之道，到了变革的时候？
精确的库存控制、送货和生产，苛刻的质量控制体系帮助丰田把库存和成本降到了最低。2020年，丰田汽车高居《财富》全球五百强第10名，年销量超过1000万辆。
但到了2021年，形势突变。8月，丰田公司发布消息称，受疫情引发的零部件供应不足的影响，在日本本土14家工厂共计27条生产线临时停工，减产规模约36万辆。事实上，2011年福岛地震和海啸后丰田汽车就加强了半导体芯片的储备，比起其他汽车厂商，丰田受到芯片短缺的影响较小。但是，“缺芯潮”愈演愈烈，对西方企业界奉为圭臬的JIT提出了严峻的挑战，零库存显然不能应付突发状况，特别是已持续近两年的新冠疫情仍未得到有效控制下，精益生产系统显得很脆弱，没有缓冲区，不够安全和保险。
上个世纪70年代，汽车电子元件的成本占比大约为5%左右，2005年汽车电子元件的成本比例大概增长至15%左右，而2019年一辆新车的芯片成本平均为329美元。因为缺芯导致汽车业2021年营收预计将减少千亿美元。小小的芯片缺扼住了汽车制造厂商的咽喉，这个问题已经引起了人们越来越多的反思：精益生产之道在风险控制方面是比较脆弱的，或许已经到了该变革的时候了。
