精益车间布局优化10大步骤

精益车间如何进行布局优化，工厂布局规划的目的就是为了让在生产的过程中减小浪费，打造一个流畅化、一个流、周期化生产环境，使企业拥有一个能够暴露问题的生产系统。具体步骤如下：

1、基本状况把握：了解企业发展的基本状况和行业市场预测分析。

2、解读企业文化：解读企业文化，调阅企业视觉形象识别文件等文件。

3、价值流分析：进行工厂价值流分析(信息流、物流、工艺流程)。对工厂进行布局首先要做的就是要了解，先了解车间现状的布局，了解了布局之后就可以做价值流分析，绘制现状布局图、物流路线图、工艺流程图，了解原厂布局的缺陷，工厂未来的发展方向，从而最终确定改善目标及改善方向。

4、产能规划：了解产能需求和客户需求节拍，平衡设备和人员能力，了解产能需求和客户需求节拍，这一步是很重要的，客户就是上帝，我们要了解产品的需求和客户的需求，这样才可以将厂子里生产的产品成功的销售出去。再次，分析标准的工时，保证生产线，生产工位布局的合理性。

5、物流的规划：无论是新工厂布局还是老工厂搬迁布局，必然需要考虑物流对布局的要求。因此，在布局过程中考虑如何有效设计物流系统显得尤为重要。物流系统是由运输、储存、装卸搬运、包装、流通加工和物流信息等环节组成的，物流的效益并不是它们的效益简单相加的结果，它们是相互影响、相互制约的，是统一的物流体系锁链中的一环。

6、确定主体布局规划：从厂房、班组和产线每一个角落逐步进行规划设计，主通道、参观通道、物流通道、人行通道的位置要规划好等，生产线规划也不容忽视，这一块包括人员的班次排班、日产能等等。

7、规划设计说明：提供和布局规划设计总揽图、设备统计、面积、人员配置、工装夹具等资料，并说明出布局规划的稳定性和产能的延伸及未来的可变化性。

8、模拟和改善：采用软件、纸板模拟、沙盘模拟、搬运测试等方式，呈现最终布局，模拟机器设备在工厂内做物流、搬运测试，发现不合理的地方，不断完善布局规划设计内容。

9、规划执行训练：工厂搬迁，根据规划实施训练和说明，确保方案的落实和执行。

10、搬迁后跟进：工厂投产顺利后，对规划进行跟进和回访，了解不完善点，提出改善建议。