精益生产最早起源于日本最早丰田汽车公司的准时化生产方式(JIT)的管理哲学。由于丰田企业实行精益生产取得成果，这种管理模式非常适合现代企业的发展，因此被越来越多的企业所采纳。在企业的实施的过程中，精益思想意味着要提高企业的工作效率，降低企业的生产成本。
敏捷意味着要迅速的适应市场与顾客，并且做出快速的响应。 在新产品开发项目中，敏捷思想意味着设计要有利于产品的柔性生产和对顾客需求做出快速响应。例如考虑产品的模块化装配，不同模块组合产生多变的产品系列；在制品尽量以通用件的形式存在，只在接到客户订单时才完成装配，这样就降低了库存报废的风险以及减少产品种类便于管理等。
精益-敏捷集成方法。对于大多数的产品而言，我们很难简单的判定它属于以上哪一种特点范畴。同一产品往往既有功能性又有创新性；既要不断降低成本以占领市场，又要满足客户快速需求。因此必须兼顾精益和敏捷理论的不同特点将两种方法集成运用。目前主要的集成方法有三种：
(1) 解耦点法。
运用解耦点(De-coulping Point)将精益、敏捷合而为一，在解耦点（以订单为基础制定计划于基于市场预测计划之间的分界点）的上下游实施不同的生产模式，(2) 帕累托曲线法（2/8法则）。Koch曾在1997年提出这样一种观点：在生产过程中，占总产量80%的产品为需求可预测型产品，因此对于此类产品的生产可采用精益生产方式，而对于余下的20%需求难以预测的产品则采用更为敏捷的生产方式。
(3)“基础”与“波动”需求分离法。此策略是将需求类型分为“基础”需求与“波动”需求两类，其中“基础”需求可根据历史数据预测，采用精益策略。而“波动”需求则不可预测，需采用敏捷策略。 延迟差异策略(Difference Postpone)。在精益-敏捷的集成过程中，延迟差异策略也是一种有效降低成本的方法。延迟活动可分为三种类型：形式、时间和地点延迟。形式延迟也称生产延迟，指企业把制造、装配甚至设计活动延迟到实际接到顾客订单才开始。其本质就是尽可能的延迟物理产品的差异性。产品的品种单一、通用性强可最大限度实现规模经济效益，也能有效降低销售风险。时间延迟指将物品推迟到收到顾客订单后进行。地点延迟指在收到顾客订单前物品存放在供应链的中央仓库，有需要再进行逐级配送。这样就不需要在每个销售点冒预测风险建立过多库存，同时在中央仓库层面上可实现规模经济效益。通过一系列的延迟与特定需求有关的时间来削弱不确定性、降低预测误差。
