精益生产-持续减少企业运作过程中的浪费

1.一些订单来不及生产，发生延期交货？

2.由于产品品种过多、批量过小，生产现场不易控制，生产车间有过多的在制品堆积？

3.当订单过多时，频繁感受到生产能力不足？

4.为了准时交货，过多地加班赶工期？

5.紧急订单经常干扰原有生产顺序，使生产计划频繁地改变，一些订单延误。

6.生产周期过长，当最后工序出现品质问题或订单需要修改时，不能及时反应。
7.生产周期过长，占用过多的人力、物力和时间。
8.仓库存货量过多，占用了大量现金，但减少存货量又时常不能满足生产，该如何在满足生产的同时又保持尽量少的存货量，节约现金？

那么如何解决这些问题，共同提高企业的生产运营管理水平呢？

预期目标：

在不增加设备和人力的情况下，预期实现如下目标：

1.提高准时交货率（达到99%）；

2.缩短生产周期，至少缩短30%；

3.提高产能，在不增加设备等投资的情况下，至少提高30%的产能；

4.大幅度降低库存，包括原材料、在制品、成品库存，至少降低30%，节约资金占用，增加现金流，并且防止库存材料的报废。

5.减少加班，降低人员生产成本。

6.充分考虑紧急订单的情况，降低因紧急订单对生产顺序造成的冲击。

7.充分考虑意外情况对生产计划的影响，制定有效的生产计划执行控制手段，避免生产混乱。

8.在无需增加额外开支的前提下提高企业的生产效率。

运用精益生产理念对企业各个环节进行改善

1.精益生产包括全员5S活动、单元生产、质量改善（TQM）、拉动看板、全面生产保全（TPM）、生产均衡化、快速切换、持续改善等一系列改善工具，是丰田公司为应对多品种、小批量的生产方式而研究和实践出来的一套行之有效的改善方法，其在全球制造业应用的巨大成功是不言而喻的。

2.我们将结合贵企业的现实情况，创新性地应用TOC理论与精益生产理论，将两者结合起来，首先在企业的整体运作方向和计划控制方法上使用TOC理论，使企业在保持原有设备、人力物力以及生产运营的各个环节充满变数的现实情况下，仍能极大地缩短生产周期及降低库存量。然后，运用精益生产的系列改善工具，对企业各部门的生产效率进行有针对性地改善，为企业的持续改善提供巨大的动力。

3.我们将综合地运用单元生产和成组技术理念，针对多品种、小批量生产引起的问题，缩小转移批量，有效地压缩现场在制品量，减少紧急订单引起的生产混乱，缩短生产周期。

4.我们将变通地运用看板管理技术，实现瓶颈资源前面是拉动式看板管理，后面是推动式管理，保证在充分利用瓶颈资源的前提下，极大地降低库存，提高现场的控制能力，并防止过量生产，提高适应计划改变的灵活性。

5.我们将运用工业工程的一系列改善方法，对企业的各个环节加以改善，以缩短生产周期。如：模特排时法设定作业的标准时间；流程分析与改善法实现企业流程的优化；设施布局优化法实现布局的优化；生产线平衡法实现生产效率的提高；快速切换法减少产能工时的损失，提高生产效率，等等。