精益生产之动作分析

精益生产是国际汽车计划组织对日本丰田生产方式（TPS）的赞誉之称。“精”即少而精，不投入多余的生产要素，只在适当的时候生产必要数量的市场需要（或道工序需要）的产品，“益”即所有生产经营活动均要有益、有效，具有经济性。精益生产是公司2008年的年度方针之一，它也是当前工业界最具影响力、公认最佳的一种生产组织体系和方式。它是战后日本汽车工业遭遇到“资源稀缺”和“多品种、少批量”的市场制约的产物，因此它的特点是消除一切浪费、追求精益求精和不断改善。精益生产方式包含了很多内容，有些在我们公司已经付诸于行动，但仍有很多方法没有得到运用，如动作分析。

动作分析又动作研究是对生产活动中的全部作业动作进行观测分析，研究人的各种动作浪费，从而寻求省力、省时、安全、经济的作业方法时必要有效的IE手法。按照精确度的不同，动作分析分为目视动作分析、动素分析和影像分析。目视动作分析指观测者以目视直接对现场作业进行观测分析，发现动作问题并加以合理的改善。动素分析是将人的全部动作包括大脑的思考行为详细细分为18种基本动作，虽然完成的操作可能千变万化，但人完成的工作都可由这18种基本动作构成，将每项工作用各个动素逐项分析，发现问题并改进。影像分析是通过作业录像进行分析，可以精确地对作业时间及动作要素进行测定及研究分析，是动作分析中精确度最高的一种。

动作分析要按照动作经济原则具体实施，其基本思想是以尽可能减少工人的疲劳、能发挥工人最高效率为准则制定操作方法，再配备有效的加工工具、机械设备和合理的工作地布置。动作经济原则包括肢体使用原则、作业配置原则和机械设计原则。肢体使用原则指动作轻松又节奏。动作幅度越小越好，动作时间越短越好，同时要考虑肢体动作的疲劳强度。操作者的动作是由工件、工装及机械设备的位置决定的，因此，要想提高工作效率，改善作业配置是非常重要的。如材料、工装的预置要尽可能的在人的正常工作范围，简化材料、工装的取放，较重的物品利用其自重进行工序间的传递与移动，作业高度适度及合理照明等都属于作业配置时应考虑的。作业效率在很大情况下是由所用工装的便利性决定的，机械设计时的操作性及便利性就显得极为重要。如工具手柄方便抓握，作业工具与人体动作相协调等都属于机械设计原则。

举个简单的例子，投入品和完成品分别放置在作业人员左手和右手的后方，这样作业人员每完成一个产品的作业，都要将身体左右摆动一次，这是一个明显的不良体位，既增加了作业工时，又增加了作业人员的疲劳强度，这是不按照动作经济原则实施的具体表现，通过动作分析，得出多余的动作是作业人员每完成一个产品的作业，都要将身体左右摆动一次，怎样去除多余的动作呢？实际上解决该问题根本不需要增加任何投资，也不需要复杂的动作，只要按照图片2所示的方式，对工作台进行简单的重新布置就可以了。虽然是个简单的动作，却可以将工人的工作效率提高10%左右，同时大大降低了作业人员的疲劳强度
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这个小案例反映了肢体使用原则和作业配置原则的重要性。多余的肢体动作影响了工作效率，也增加了作业人员的疲劳强度，但通过动作分析，按照动作经济原则去改善，一个简单的改变，就可以得到很好的效果。在我们公司，这样的案例并不少，只是大家没有细心观察，或早就认为那样做是理所当然的，没什么不好，但理所当然不代表科学合理。因此，对大家灌输动作分析相关知识的同时，也应该培养大家在这方面改进的意识。

动作分析只是精益生产方式中的一种改进方法，但是它与其他方法的目标是一样的，都是为了消除一切浪费。如果每个工位的员工对自己的操作按照动作经济原则进行分析改进，肯定会得到更好的收益。记住，一个简单的改变，就可以得到意想不到的效果！