简述工厂的精益生产评估

1、价值流方面
目前和未来状态价值流图已完成，对于所有产品都有价值流实施改进计划,产品族用过程图及其它类似方法定义。

2、5S 方面
5S 所有项目是否被实施，5S 已成为日常行为，全面目视化控制，优良的安全等级，有场地组织和标示，所有工具检具已标准化。工作区域和机器干净整洁，现场存放控制只有必须的物品，清除不必要项目已实施完成。

3、可视化控制方面
生产/质量及运作作为日常内容在信息板交流，信息每天更新，目视化易于理解，全面的可视化操作指南，异常情况目视化控制andons。管理层评审单元实施情况，中心信息系统已建立并每周更新，工作指南辅以图形。

4、TPM方面
TPM 方法已实施，TPM 培训按常规进行，工人/单元组长具有设备的主人感，OEE >85%，计划性维护>90%，预测性工具被使用，可视板用于PM计划，PM计划准时率误差不超过5%，工人进行日常清洁和检查，工人PM’s 完成率100%，设备校验率100%无泄漏。

5、设置/ 换模方面
“零” 设置(< 3 min。)，所有设置均为内部设置，工具/检具成套存放且标准化，设置熟练并文件化，有正式的缩短设置计划，快速拆卸/安装/系列化，有防错措施。

6、标准化作业方面
所有工位张贴区域信息板的标准作业表 ,表明节拍、标准手持WIP,操作顺序和手工/自动时间，所有工序时间低于节拍时间， 工序循环时间差距不超过20%。 零O。T(加班时间)，。灵活的方法以应付自然生成的瓶颈，解决CT>TT的工序。 若瓶颈工序显著，采用缓冲弥补。

7、质量方面
PPM < 10， 1.33 < CPK <1.47。 全部工序经验证，过程即时控制,使用SPC工具用于过程变异分析，分析用于识别失效的内因。，最低化MRB。防错装置用于全部工序，操作员认证培训(Op Cert。) 全面实施。

8、供应商与材料管理方面
100% 准时交货， 100% 供货商认证，专门的供应管理小组，最少的搬运工人，材料准时发放，分层次的供应商伙伴关系。 100% 进货检验，或基于供应商的表现，进行特定材料的检验，供应商评定系统的建立

9、生产计划排程方面
APS单件/套的需求计划及交货期的承诺与履行，每小时的需求计划与排程及插单的及时处理，MRP中长期计划滚动，每天的需求计划及优化的生产排程，看板拉式执行信号。

10、库存方面
“单件” 流动，或小批量< 3。 实施看板“拉动” 系统，零缓冲库存，或缓冲库存只在瓶颈工序设置，< 2天的WIP。 ，周转次数40次/年，< 5%的存货面积。 MRP用于长期计划，日调整计划

11、员工的培训
在成本、质量及交货等方面关注客户需求，员工参与变革，技能表100%完成，培训>100小时/年，全部员工接受过交叉培训。技能表完成可见，团队技能培训，积极的持续改进小组。

12、劳动力的柔性方面
一个工人即可操作多步工序，致力于人员节省，以按照TT加工一种产品。单元内最少的操作工人，合并机器和人工的移动(机器运行的同时，工人有事可做)，按照TT达到最大的生产效率。

13、人的运动方面
Chaku Chaku (装料/装料生产线)。 > 80% 的工序自动卸料，人工与机器工作相对独立，自动加工(释放手工劳动)，操作工人无运动浪废。不中断的运动，工人在装料/卸料生产单元里操作没有等待时间- 像舞蹈一样忙碌。车间内所有员工工作时无运动浪费。

14、Kaizen改善
自发性的kaizen。每个部门每天都有kaizen。或Kaizens 每周一次(不需要指导)。