简述精益生产现场管理中可能产生的问题

精益生产是一种及时制造，消灭故障，消除一切浪费，向零缺陷、零库存进军的生产管理方式，也是全员参与持续改善的一种管理状态。精，即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品，或下道工序急需的产品，益，即所有经营活动都要有益有效，具有经济性。精益生产综合了大量生产与单件生产方式的优点，力求在大量生产中实现多品种、高质量、低成本。 精益的生产现场管理，就是要尽可能的消除在生产过程中可能产生的各种浪费，使生产能够以较低的成本，连续、稳定的进行。生产现场管理中可能产生的问题主要有以下几个方面：

1、生产过程衔接产生的问题。

现代企业的生产品种多，每个产品所需的生产工艺流程都比较长，在生产过程中，前、后道工序必须要紧密配合才能保证生产的顺利进行。在生产组织过程中，由于生产计划的粗放和管理人员的素质不高，导致前、后道工序的在制品供应出现混乱，有的品种供应紧张，使得下道工序的设备产生窝工，有的品种却出现在制品的积压，其结果是生产现场在制品摆放混乱，定置管理不能完全贯彻执行。生产设备频繁改换工艺参数，造成生产现场占用过多的生产原料，设备维护人员疲于奔命＠朔讶肆Α⑽锪Α

 2、生产设备管理产生的问题。

 为了及时的改变设备的工艺参数以及对出现故障的生产设备及时的进行维修，生产现场需要库存一定的工艺零部件和生产设备的易损件。但是这些设备零部件的库存往往缺乏科学的统筹安排。现在企业生产的品种都比较多，而且生产品种更换频繁。为了不耽误生产，生产单位对于这部分库存经常较多。一方面造成资金积压，另一方面造成零部件老化。另外，在零部件使用时还得投入人力进行整修、清理４佣形成新的浪费。

 3、员工操作不规范产生的问题。

生产中员工的动作可分为三类，产生产品附加值的动作，不产生产品附加值但必须做的动作，完全不必要的动作。第三类动作被称为无效劳动，是造成工人体力浪费的主要原因。在员工操作过程中，由于无效劳动，使得员工操作效率下降，增加了劳动强度，降低了设备的利用率。

4、制造质量不良产生的问题。

 这是我国生产企业现场管理中产生的最大的一种浪费。产品质量是在原材料在各道工序流转过程中逐渐形成的。在制品的生产质量不良会使得产品在形成最终产品时，轻者产成品存在质量缺陷，增加产品售后服务的费用，重者产成品变成不合格品，只能降价销售或者报废，造成生产成本增加。

 5、定置管理产生的问题。

 物料随意堆放，无标识或标识不清楚。原材料半成品、产成品、待修品等各种物料随意乱堆乱放，甚至占用很多工位、过道等生产运作空间，既造成现场压抑的感觉，对安全生产运作埋下隐患，又大大增加管理的难度，极易造成物料混乱，不便于寻找和实施有效控制，降低生产效率。