生产流程主要反映的是产品的制作流程。工艺流程分析就是尽可能地对这一过程的全部因素，人、机械、材料进行综介的分析，发现问题点，对不合理的地方进行改善的方法。这些从不同角度的分析与改善会使制造现场的问题减少很多，但尤论怎样改善。似乎总是存在工序日程与负荷不均的问题，改善可以改变内容，却无法改善前提条件，即批童生产的固有模式。

这时5W(why)1H(how)的提问方法使我们想问为什么。为什么日程与工序无法连续流动?为什么每道工序的负荷不相同？难道就没有工序与日程相均衡的制造方法吗？答案是肯定有。打破旧框框，进行全部制造过程的连续流水化生产。精益生产的JIT生产形式。

在JIT改革的方法休系下，我们来看停滞与搬运等分析.难道没有不需停滞及搬运的生产方法吗?思考结果，还是流水化、准时化生产。对策方向主要有以下几个方面:

1.“零浪费”的准则

5W1H与零缺陷的思维是改善的前提

2.废止停滞、搬运、检查工作。

强化过程控制，尝试取消停滞、搬运及检查让生产线只流动生产合格产品。

3.全工序的流水化、准时化生产。

消除停滞及搬运，通过均衡化及“一个流”的实施，实现流水化、准时化生产，为此需对布局、设备、作业方法等全部生产要素进行创新性的思考与设计

4.消除目的不清及价值不合理的加工。

废止无目的加工，对于目的明确的加工通过价值分析的手法，采用更加简单有效，价值合理的方法。

5.工序的合并。

通过工序的合并，减少整体的工序数量。此时，一条生产线可以看作一道工序一样进行分析。

6.调整工序次序。

调整工序次序，尽可能消除搬运与停滞的发生，消除无价值的浪费。

7.预加工的流水化。

将与产品生产线相分离的预加工孤岛或加工工位尽可能地编人生产线，这便是预加工的流水化，当很难做到时，将这些工序集中在一个较宽敞的空间，便于各工序之间的作业负荷平均化。