精益生产方式的核心思想之一，是要尽量使工序间的在制品数量接近于零。这就是说，前工序的加工一结束，就应该立即转到下一工序去，这种生产同步化(顺畅化)是实现精益生产的一个基本原则。为了实现这一原则，精益生产方式在设备布置和作业人员的配置上采取了一种全新的方法:“一个流”生产。

为了实现“一个流”生产，必须从加工工序、加工设备到人做到八个“按”

1.按单件流动进行生产

单件流动就是仅做一个、传送一个、检查一个，将制品经过一个个的加工制程而做成成品。即:

(l)避免以批量进行加工;

(2)应逐个完成零部件在相关工序上的加工。

2.按加工工序排列设备

单件生产之后，搬运上的浪费就显露出来。原来以100件为一个批量在各个工序之间搬运的工作，现在由于单件生产，每做完一个就必须搬运到下一个工序，所以搬运的浪费就增加了100倍，精益生产认为，这种浪费是设备布置方式不当造成的。所以要:

(1)放弃按类型的设备布局，应按工序排列设备:

(2)避免孤岛设备，尽可能使设备的布置流水线化。

3.按节拍进行生产

产品经过不同的工序设备而流动日去，如果各个工序的生产速度不一致，就会在各个工序形成在制品的堆积，破坏单件生产的顺畅。我们应建立产品流动的顺畅性，消除上述现象，因此必须将各个过程的生产速度都保持在相同的“节拍”上，按事先计算的节拍，按客户的需求，适时、适量、适物地进行生产。

4.按站立式进行走动作业

一般的机械加工厂，作业员平常是站着操作机器设备，所以站立式作业是理所当然的作业方式。可是，如果平常就是采用坐着工作的作业场合，例如输送带方式的组装作业，要改变作业姿态，就成了重要的课题。在最终实施一个流生产时，更要一而走动，一而进行加工动作的所谓“走动作业”方式，而非仅是站在原地不动的站立式作业方式。所以管理者必须对此点有充分的认识，并且能够.与作业人员进行沟通，使其了解走动作业的目的，而且企业领导要有贯彻到底的决心。

5.按多能工化培养人员

能操作多制程作业能力的作业员，称为多能工。这与只能操作一制程作业的单能工是不同的。多能工化在企业内快速推行是精益生产一个很章要的条件。

6.按标准化进行作业

要能做到多能工化，就必须先力求彻底地将机械标准化，以便任何一位作业员都有能力，简单地操作机械;作业方法也需彻底标准化，消除特殊作业及例外作业，将多能工化作为工厂的首要目标，全力推行。

7.按小型、价廉原则使用设备

当需要生产大量的产品时，大型设备或许是适当的。不过在什么都能做的通用大型设备旁边，常常可以看见积压了大堆的在制品，使生产的流动不畅。因此，大型设备对流水线化是致命的。市场的趋势己经走向多品种少批量，生产线也必须走向细流而快的复数生产线化(多条短小的生产线)才能更有弹性应对市场的需求。所以机器设备的需求，也应改变成小型化，速度不一定很快，但品质很稳定，故障率也低，才是较好的机器设备。而且在不影响生产的前提下，越便宜越好。

8.按U型布置设备及人员

在“一个流”生产中，是将原材料经由一次一次的加工而制成成品，作业人员必须顺着加工顺序而走动下去。如果设备的布置排成直线式有一端投入生产，再由另一端生产出来，那么作业人员就会有空手走向投入点的动作浪费。

因此，“一个流”生产中必须将生产线的布置排成像英文字母的U字型，所以也称之为u型生产线。另外，对机器设备的设计及排列也是要以上述观念为基础，即投入点与取出点都必须在同一个工作点如此才能节省人力，使物流顺畅，消除浪费。所以作业区中的设备布置一般采用u形，目的是使作业区的入口和出口较近，消除作业人员完成一件产品后从出口(最后一道工序)返回入口(第一道工序)的步行浪费。每个U形作业区一可同时供多个工人进行多道工序加工，一个作业区只需设置一个入口存放处和一个出口存放处，不必为每台设备单独设置入口存放处和出口存放处，场地也节省了许多。

精益生产方式中采用“一个流”生产，最大限度地排除搬送、在制品多、可能出现大量不良品等无价值的浪费。