柑橘的结果视淮南淮北的水土而有差异，外国的资本主义制度在中国现有的国情下也行不通。这两点都说明同一个问题，不管做什么事情，都要从实际情况出发，并不是所有别人走得顺畅的路都适合自己走。精益生产体系的实施过程也是一样，必须结合实际情况作灵活的调整，不然，按部就班的话，只会适得其反。下面是精益生产过程中常见的八个问题：

1. 管理人员同作业人员的观念没改变。

相关主要执行者的观念没改变，配合上不到位，难以达到精益生产的预期目的

2. 急功近利。

那种要求 ‘立竿见影” 短期内就 “大见成效” ，发生大的转变的思想是不符合精益生产不断改进的原则的。

3. 没找到好的切入点。找到一个好的导入精益生产的切入点，以最容易做到，最明显的改善成果来让每一个人都感受到新工作方式的好处，从此改变意识，建立信心。

4. 样办区先行。制定详细的试行计划，以样办区的形式先行作业，并将样办作业时所出现的问题点均改善后，再推广到全厂。

5. 现场 “5S” 作业没做好。“5S” 所要求的素养等等观念没执行好，不养成一个好的工作态度，难以实施精益生产。

6. 实施过程遇到困难就停滞不前。“三个糗皮匠，胜过诸葛亮” 要集思广益，准备多个解决方案。打开心胸，吸取不同意见，不要解释不能做的理由，要想出做下去的办法。不要等到十全十美，有五分把握就可以动手。

7. 投入资金太多。改善应以不花钱为原则，一碰到问题就只想到新的设备或者更多的自尽投入，只会加重企业的成本，并不能达到改善的效果。在现有设施的基础上进行改进，解决暴露的问题点从而达到效益的改善，才是精益生产所倡导的的。

8、整体配合差。如果说精益生产只是工程师的责任，其他部门完全不配合，那么效果是微乎及微的，甚至看不到任何效果。好的方案，需要各部门的协调配合，才能有效的开展实施，落到实处。因为整个企业是一个整体，少了一部分的运转都衔接不上来。所以整体配合差的企业，做精益生产只会昙花一现，没法收到最终的效能。