1.存在8大浪费

浪费是指消耗资源但是并没有为客户创造价值的活动。这种活动没有创造客户能够感知的价值，因此，绩效和客户服务的最大改进取决于消除价值链中大量的浪费活动。在所有流程中持续不断地消除浪费，与安全和质量相关的浪费优先处理。最大的浪费是未被利用的员工创造力、能力，即不能充分发挥和利用劳动力的所有潜能，造成人员浪费。其他类型浪费是库存、等待、运输、缺陷、过量生产、移动和过度处理。利用6Sigma和6Sigma精益生产工具来消除流程中发现的8种浪费。

2.生产不均衡

生产节拍是根据顾客购买速度，以满足顾客需求为前提，生产一个零件或产品的时间。按照生产节拍生产，可以将销售和产能进行同步，保证每个生产环节都按照消费者需求的节奏进行生产。有时操作之间的单件连续流动无法实现，原因有：（1）不同流程的周期时间严重不匹配；（2）生产多种产品系列时需要进行换型；（3）工艺过程之间的距离远，例如供应商供货；（4）工序极度不稳定，无法直接与其他工序连接。

3.库存严重

由于该公司是多品种的混线生产，库存控制不合理，导致零配件占用了大量的存储场地，频繁的出库入库手续也降低了工作效率。此外，由于成品件库存量大，降低了资金周转效率，间接的增加了生产成本。物料存储以及仓储布局也是生产现场管理方面的一块短木板，主要体现在：

（1）生产线物料放置区域没有细分标识，现场物料杂乱无章，生产区域浪费严重。有部分物料摆放离作业工位较远，员工取用不方便，容易引起作业疲劳，同时增加了搬运距离。产品装配过程中产生的不需要的东西没有及时处理，如塑料包装袋、空成型包材和周转箱、木垫等，不符合现场规范；（2）在制品没有定量管理，堆积如山，既占地方和周转设备，又占用大量流动资金。工夹具经常出现找不到现象，员工把工具混放在工具箱中，造成碰撞损坏和数量清点核对不方便。大型焊接、喷涂设备没有做好一级维护保养，影响使用效率和寿命，导致生产停线，增加修理成本。（3）计划排产频繁波动，引起生产换线次数增加，严重影响了现场5S和产品生产的流畅性，浪费大量的时间，降低了生产效率。