在实施精益化管理中,从“持续消灭浪费,不断创造价值”的思想出发,围绕“高产、高效”目标,结合国际KPI(关键绩效指标法),确定了生产系统关键绩效指标:
TEEP(综合运营效率)=生产能力利用率*开机率*负荷率
生产能力利用率=计划生产时间/日历时间
开机率=实际运行时间／计划生产时间
负荷率=实际产出/理论产出
OEE(设备综合效率)=开机率*负荷率根据所定指标,从各个方面开展相关工作,以提高单产单进水平。
单产水平的提升路径
提高单产水平,即是提高综采效率。要想提高生产效率,就必须突出抓好延长生产时间、提高检修效率和检修质量、减少生产过程中的停机时间和影响速度的因素,提升路径。
提高生产能力利用率
1)实施“3+X”柔性检修组织,减少计划检修时间,增加计划生产时间。综采设备每天按照3小时检修安排,主运按照2.5小时检修安排,以3天为一个小周期,每个小周期内安排一次5小时检修;每10天为一个大周期,每个大周期内安排一次7小时检修;每个月根据情况安排一次12-16小时的预防性检修。
2)采用“ECRS”工业工程分析法,优化并行检修作业流程。在作业过程中,要求区队人员严格按照精益化作业流程组织生产或检修,若生产中出现突发故障时,优化并行其它设备同步检修,确保以最短时间消。
提高开机率
1)组织好生产过程中的侮一个环节，增加实际生产时间
(1)生产作业要“四到位”即采煤机司机操作技能到位，害」煤过程中，移架支护顶板到位，推移刮板运输机中间段、机头、机尾要到位，超前支护要到位。
(2)优化停机作业内容。如拆皮带架子、更换截齿同时进行;采用标杆作业“快速换装法”缩短停机时间;利用偶发故障停机时间更换液管密封等以缩短生产过程停机时间。
(3)控制好工程质量,保证正规循环作业。一是顶板控制要“五到位”:即立柱初撑力到位,减小顶板下沉量;护帮板打到位,坚持护顶先护帮的原则;跟机及时拉架到位,缩短空顶时间;超前拉架到位,顶板破碎时要超前拉架;伸缩梁到位,超前拉架后,空顶距离仍然较大时,要打伸缩梁。二是底板控制要勤探底煤;煤层厚度变化,及时调整工艺;准确定量采煤机提卧量。三是采高控制要及时了解工作面煤层厚度变化情况;煤机司机及时观察架后垮落煤量,坚持每10架探一次底煤;根据摇臂升降刻度仪,精确控制采高;煤壁片帮大都留下伞檐,当工作面无压时,尽量不超前拉架,否则支架拉入伞檐造成采高降低。四是两端头控制要控制好上下出口安全距离;通过推来赶去时和安全出口距离变化,及时调整,防止运输机机头机尾起桥;采取补端头架,分次推溜,防止机头哑铃销推断。
2)实施TPM管理,降低设备故障率,增加实际生产时间。
(1)强化标准化点检,形成岗位工点检、维修工点检、专职点检员巡检的“三位一体”点检管理体系,使设备24小时处于状态受控的点检模式。
(2)建立设备故障分析模式。通过对MES(设备运行及效能)系统中设备运行数据整理分析,按照故障类型进行分类,对影响设备故障率偏高的原因进行分析,有针对性的做设备维护保养,指导设备检修。
(3)完善设备预防性维修体系。应用EAM系统功能,建立综采及主运设备现状诊断模型,通过对设备过煤量、历史大修次数、大型部件及易损件更换频次等指标做现状分析,指导设备科学检修。
提高负荷率
1)优化主运输系统“开、停”顺序,利用井下缓冲仓,缩短空转待机时间。2)根据主运输系统能力、转载机、破碎机、刮板运输机的能力,结合地质条件,合理确定采煤机的割煤速度,做到生产过程参数标准化。
单进水平提升路径
提高单进水平,即是提高连采效率。提升路径如图2所示。
提高能力利用率
实施“3+X”柔性检修,有效消除“过维修、欠维修”的浪费。连采实施“3.5.8”检修方式,3小时检修主要内容是设备日常维护保养、工作面沿设电缆及管路;5小时检修主要内容是延皮带、包括3小时检修内容;8小时检修主要内容是预防性检修、更换设备大型部件。每月安排12次5小时检修,安排6次8小时检修,安排1次10-14小时检修,其余安排3小时检修。
提高开机率
1)优化主运输系统“开、停”顺序,利用井下缓冲仓,缩短空转待机时间。
2)科学现场跟班检查,减少非设备停机时间,增加实际生产时间。正常情况下每班安排矿领导、机关跟班、安监员(每班两个安监员)、瓦检员对工作面生产情况进行6次检查(每班安监员、瓦检员各检查2次),每次检查时间约为5分钟,造成工作面连采设备6次停机,造成每班影响30分钟,每日60分钟,每月1800分钟。改进为矿领导与安监员一组、机关与安监一组、瓦检员一组,实现每班进入工作面次数降低到4次(检查频次未减少),缩短停机2次,每班增加生产时间10分钟,每日20分钟,每月增加生产时间为10小时。
3)降低设备故障率,缩短设备故障处理时间,增加实际生产时间。
(1)建立设备24小时点检作业机制。做到班班有人点检,任务明确,实现检修班检修工点检,生产班岗位工、操作工点检,使设备24小时内处于受控状态,做到及时发现隐患及时处理,确保设备故障消灭在萌芽状态。
(2)建立设备故障分析模式。通过对连采后配套设备故障按照机械、电气、液压等故障类型进行分类统计,进行月度分析总结,有针对性的制定检修计划,为科学检修做精确指导。
(3)建立设备预防维修体系。应用EAM系统功能,建立连采设备现状诊断模型,通过对设备过煤量、历史大修次数、大型部件及易损件更换频次等各项指标做现状分析,指导设备科学检修。
4)完善特殊地质条件的预案,根据不同地质条件,通过合理控制循环进度,科学支护,降低处理顶板冒落严重程度,从而提高设备开机率,进而降低后续工程量(吊伪顶等)及成本。
提高掘进效率
1)实行目标定额管理,提高生产组织效率。针对地质条件、循环进度、支护方式的不同,确定不同的分值和单价,工资足额兑现,充分调动区队和员工的劳动积极性,提高组织效率和掘进效率。
2)根据不同的地质条件,合理确定循环进度,提高掘进效率。
3)合理确定联巷距离,实现连采机割煤能力和梭车运输能力的最佳匹配。
4)灵活调整软底条件下的割煤方式。连续采煤机掘进过程中,遇到软底,严重影响掘进效率的情况下,必须留有500mm以上的煤底时,才能保证正常掘进。并要考虑以下几种情况:
(1)沿底掘进:采用快速掘进方式,减少连采设备对底板的破坏程度;在顶板完好情况下,放大循环进度。
(2)沿顶板掘进:采用留设底煤(大于等于500mm),保证巷道底板的完整性;加强顶板支护强度。
(3)沿煤层中间掘进:采用留设顶、底煤方式,一般顶、底煤大于等于500mm;若顶、底煤小于500mm,根据现场实际情况采用沿顶或沿底掘进。
5)支护方式灵活变换,不同条件下合理采用风钻、水钻进行支护,提高支护效率。
实现高产高效的保障体系
以安全为核心,以效率提升为目标,以精益子文化为平台,构建以生产组织保障、人力资源保障、制度保障、创新机制保障、文化保障为内容的精益运营保障体系,实现矿井的高产高效。
生产组织保障
精准调度,缩短综采与主运检修差值。以综采生产安排为主,根据综采检修情况合理安排主运检修时间,确保综采生产时主运已运作。
建立快速应急响应机制,制定突发故障处理流程。建立设备突发故障汇报程序、常见故障处理流程,全面协调抢修工作的各个环节,尽最大限度缩短检修时间,赢得更多生产时间。
制度保障
成立以矿长为组长的精益化管理推行组织机构,成立精益化管理办公室。推行相关计划,并实施考核。
实施以“整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全”为内容的6S现场管理,使生产现场环境改善,促进工作效率提升。
人力资源保障
制定标准化岗位说明书,对岗位的性质、任务、职责、岗位权限、业绩指标、任职资格和工作环境等进行详细说明。特别是明确本岗位与其他岗位的相互协作关系,改变对人的管理转向对岗位的精细管理。构建人力资源综合素质现状诊断模型,对每名员工进行岗位综合能力诊断,知道优点和缺点,根据诊断结果制定针对性能力提升方案。
创新机制保障
构建创新机制常态化管理模式,具体采用“金点子”奖励办法来落地。充分调动广大员工的积极性,发挥其聪明才智,做到持续改善。
文化保障
构建精益文化手册,。通过文化展厅建设和文化落地措施的推进,使员工对精益管理有更深的认识,实现文化对管理的柔性支撑。
