经济市场发展的迅速，使得市场多元化，对于企业而言，这是一场更大的竞争，制造业在如此激烈的竞争下，生产方式也在不断的调整，而国内的企业管理普遍落后，缺少先进的管理经验，如何将精益思想应用于企业生产管理中，是企业需要思考的问题。
本文以实施精益思想的实际案例，结合中国精益管理的现状，指出存在的不足。从组织结构出发，介绍目前案例的管理现状，分析其生产系统，从精益生产的角度出发找出现有生产流程中存在的问题。根据实际情况，基于精益思想的原则，设计了精益生产方式实施的具体方案，找出其改善生产流程，提高其劳动生产率的方法并取得了明显的成效。
1.精益生产介绍
精益生产的目的是要在同一个企业里同时获得最大的生产率、最佳的产品质量、最大的生产柔性。其基本思想是针对现有制造企业过于臃肿和存在大量浪费的现象进行“精简、消肿”，将生产过程中一切多余的环节进行简化。在我国，由于生产过程中存在大量的手工组装生产线和半自动化为主的半手工组装生产线，因此对大部分底层的制造系统而言，需要结合局部自动化和生产流程简化进行改革，以便实现精益制造，底层制造现场改善是企业最基础最重要也是最难做好的工作，面对激烈的市场竞争和形形色色的先进的现代管理理论方法，企业往往感到百废待兴却无从下手。如何根据企业的不同特点推行精益生产，使得企业找到最适合自己本身的生产管理方式，是相当困难的。因此，在引进吸收精益生产管理思想进行生产方式改善时必须对其进行深入的研究，并根据本企业的环境特点加以本土化的灵活运用，才能取得较为理想的效果，机械的模仿、盲目的照抄照搬最终会导致失败或半途而废，目前国内企业推行ERP者众多但成功者不多就是很好的证明。
本文研究的目的，就是如何应用精益思想有效解决生产中存在的各种严重的问题-生产效率低下;库存堆积;半成品等待;人力物力财力浪费严重等。
如何以低成本、高效率、高质量进行生产，最大限度地使顾客满意，是所有生产者都迫切希望达成的目标。精益生产方式为我们提供了一种可以达成此目标的思路。精益生产方式是一种以最大限度地减少企业所占用的资源和降低企业管理和营运成本为主要目标的生产方式。它的基本目标是使企业以较低的投入获得极高的生产率、产品质量和生产柔性。其核心思想是“消灭一切浪费”，并且在这一核心思想的指导下创造出一系列的管理技术与方法。其主要内容为，在产品开发阶段采用“主查”负责制与并行工程相结合的方式;在生产制造过程中采用后工序拉动方式;在劳动组织中采用作业小组的方式;在生产组织结构上采用专业协作化形式;在销售过程中采用主动销售的营销方式。
精益生产的核心思想是消除一切浪费，其实现途径就是“准时化生产”和“人员自主化”。准时化生产是以市场为导向在合适的时间、生产高质量和合适数量的产品，是以“平准化”为前提条件以市场来拉动生产。人员自主化是指人员与机械设备的有机配合行为。生产线一旦产生质量、数量、品种上的问题，机械设备就自动停机，并有指示显示，而任何人发现故障问题都有权立即停止生产线，主动排出故障，解决问题。同时将质量管理融入生产过程，将质量管理变为每一个员工的自主行为，将一切工作变为有效劳动。
对于基层的生产车间来讲，通过对企业局部生产系统即生产线及相关物流设备等的优化设计，可以保证生产过程的顺利畅通，减少内外部损失，保持产品质量的优良稳定，将可大副降低产品实际组装时所需要的时间，从而降低整体制造生产的成本，进而提高企业产品在市场上的竞争能力，促进企业的飞速发展。如果我们能够从中了解一定的规律及作法，将可以使得工厂无论面对何样的产品，都可以快速的改善，并取得可喜的成果。
2.精益生产改善需要用的理论
针对本文进行精益生产改善所需要用到的理论有:IE理论、生产线平衡理论和物料的供应模式。它们可作为以精益思想为指导的实际改善动作的理论依据。
工业工程(IE)是研究由人、物料、设备、能源等组成的整体系统予以设计、改组和组合配置的科学。它的核心是降低成本、提高质量和生产率。工作研究是工业工程体系中的最重要的基础技术，是以生产工厂的整个制造系统为主要的活动对象，而工作研究的动作技巧主要是由“方法研究(MethodsEngineering)”及“作业测定(Workmeasurement)”所构成。
生产线平衡(streamlinebalancing)就是对生产线的全部工序进行平均化，调整作业负荷，以使作业时间尽可能相近的技术手段与方法，是生产流程设计及作业标准化中的最重要的方法体系。其目的是通过平衡生产使现场人员更加容易理解“一个流”的必要性及“单元生产(cellproduction)”的编制方法，它是一切新理论与新方法的基础。
降低成本、提高质量和生产率，追求生产系统整体效益是IE的核心思想，也是企业现场管理优化追求的目标。IE在现场管理的基本思路是:在企业现有条件下，在不增加投资或减少投资、不增加工人劳动强度甚至是减轻劳动强度的前提下，通过重新组合生产要素(人、机、料、法、环、检测、能源和信息等)，优化生产流程、改进操作方法、整顿生产现场的秩序，并对此加以标准化，切实推行作业管理、定置管理和“5S”活动，有效消除各种浪费，提高质量、效率和效益。
ESCRI五大原则:
①取消(Eliminate):剔除不合理、不增值工序，取消不必要大操作。②简化(Simplify):必要的工作尽可能采用简单高效的动作和方法实现。③合并(Combine):将相邻工位可以合并的工作合并，以消除重复取放和装夹的时间浪费。④重排(Rear-range):找出最合理高效的操作顺序，重新安排工序操作。⑤新增(Increase):增加工序或设备有效提高生产效率。
3.精益生产案例分析及其改善方案
以精益思想作为指导，针对A公司某电子组装生产线的问题进行分析阐述A公司概况及其电子组装生产线的具体设计，运用精益思想为指导，针对造成生产线浪费的主要原因进行分析，找出其中的不足和需改善点。
A公司产品的生产流程同大多数电子产品一样，从表面贴装工艺(简称SMT)到组装再进行功能测试最后为包装工作。在实际的生产线组装生产过程中，存在许多问题，原来的大量生产方式已经不适应新的生产环境，生产过程中，出现较多严重的问题———库存堆积;半成品等待;人力物力浪费，这些问题导致公司开始逐渐丧失市场竞争力，客户不满增加，利润降低甚至亏损。这样的大环境下，大力推行精益生产方式。本文介绍其组装车间的生产线改善专案，分析精益思想在电子组装生产线上的具体应用，以及应如何进行改善并带来效益。
组装生产线生产制程分为组装工程段、测试工程段、包装作业段三大制程阶段。各制程间衔接紧密，无缓冲库存，生产模式采用大规模生产特点的流水线方式和弹性的CELL生产方式相结合的生产方式。生产线布置短期内可随意变更，无复杂技术性要求。
因为A公司的组装生产线由多个不同站别组成，每个站别由一个操作人员操作该工位的设备，完成所设计的加工任务，不同站别采用若干个相似的工序或使用类似设备的工序组成整条生产线。有许多因素影响着生产线的生产效率，包括各个站别所使用的设备、自动化的程度、工作的设计、所使用的工具、作业员的动作、工具和零部件的放置、各个站别所需要的时间的差别，站别与站别之间的距离和搬运方式。任何因素的改善都有可能提高生产线的效率，但它们之间又是相互影响的，需要系统地考虑这些因素。例如，瓶颈站别任何操作时间地缩短都会提高整个装配线的生产率，而非瓶颈站别的提升则不一定会使产线效率提升。
对于生产线改善方案的设计，需要运用精益思想，综合考虑工作研究、生产线平衡、物料物流供应和生产线自动化等几个方面的理念和方法。应用精益生产中的“价值流”原则，消除生产线中的各种不增值的作业，使生产线按照“价值流”和“流动”的原则，从一个增值工序到下一个增值工序流动，并在流动中增值。应用“拉动”的原则实现生产系统的适时生产(JIT)，同时拉动生产还能有效的消除站别间的半成品库存(WIP)，并使产线的瓶颈充分暴露，以便实施局部的改善。工作研究中的方法研究是上述变革最有效的工具，同时时间研究使工序和作业的时间更加明确，也更有助于瓶颈的识别和量化;应用生产线平衡的方法可以更效地组合作业，使各工序的作业时间接近或相同，从而消除由于各工序不平衡所引起的效率损失(即平衡延迟)。
在本案例的研究过程中发现大量的不合理的作业设置，必须进行重新设计。重新设计的作业并不要求多少投资，但明显地改进了生产线地性能。典型的作业有:自动螺丝机，功能测试自动化，供料料架改进，按压排线工具导入，自动条码信息输入，流程卡取消，说明书防混料等。
4.结语
通过精益思想的推广，新的生产方式的改善，综合对比改善前后的生产线各方面的成绩，不仅成功有效的验证了精益思想在生产线的应用理论研究，为公司后续生产改善提供了方法和借鉴，而且取得了丰硕的应用成果。
通过实施改善方案，应用精益思想的指导，有效改善了工序流程，消除生产当中的等待浪费，提高了人均产能，用较低的投入达成更高的产出，可以带来明显的效益改善。
①将精益思想的精华引用到生产线的改善中，并将各种现代工E方法运用到改善的环节中，综合物料供应的供料模式变化，对生产线进行重排，并做平衡分析，以平衡率来衡量生产线的合理性，通过实例验证是可行的。②在生产线的改善过程中，有效地引进自动化作业工具，并大量使用辅助工具降低作业人员的劳动强度，通过少量的投入有效地提升了人均产出数量，大大提升了生产效率。③改变人员的固有观念可以有效提升改善的效率，通过全员训练活动，激发人员的工作积极性，可以提出有效地改善对策，人员的主动参与是推行精益生产活动的有效动力。
