精益生产是要对生产线上的每一道工序都进行优化，消除不必要的浪费，打破传统的流水线生产，实施单件流生产，因为生产线的最大产能取决于最慢的一个工序而不是最快的工序，而最慢的工序就是瓶颈工序，只有打破瓶颈工序才能加快生产提高生产量，精益生产能够有效改善生产线上的瓶颈工序，实现生产线平衡状态，达到最大的生产率。平衡生产线有哪些方法呢？
一、精益生产的平衡改善法则-ECRS法则
平衡改善法则-ECRS法则包括取消、合并、重排、简化4种方法。
取消（Eliminate）：对于不合理、多余的动作或工序给予取消；
合并（Comebine）：对于无法取消又是必要的，看是否可以合并以达到省时、简化的目的；
重排（Rearrange）：经过取消、合并后，可再根据“何人”“何时”“何处”三个提问后进行重排；
简化（Simplify）：经过取消、合并、重排后的必要工序，应考虑能否采用最简单的方法或设备替代，以节省人力和时间。
方法说起来简单，实际运用到生产现场仍然需要洞彻全局，发现改善点。
二、精益生产的平衡改善的基本原则和方法
通过调整作业工序的作业内容来使作业时间相近或减少这一偏差。
A.首先考虑对瓶颈工序进行改善,作业改善方法可参照程序分析、动作分析、工装自动化等工程方法和手段
B.将瓶颈工序的作业内容分割给其它工序。
C.合并相关工序,重新排布生产线。
D.分解作业时间较短的工序,把它安排到其它工序中去。
E.增加作业员,只要平衡率提高了,人均产量就提高了,单位成本也随之下降。
三、精益生产的平衡改善的实施步骤
第一步：明确改善目的和对象：
是否因为生产量变动（增产或减产）而进行的改善
是否为了提高生产率、减少作业人员
改善对象是一条生产线、某段工序还是整个流程
第二步：了解、分析生产现状及相关人员的工作状况：
如各工位或工序的良品率有多高？人员出勤状况、产品加工的难易度、品质事故的发生点等。
第三步：了解产品工艺流程并分解各工程的作业要素：根据工程分析图了解加工作业内容，依据作业拆分原则拆分各工程的作业要素。
第四步：对各作业要素进行时间观测
第五步：对观测记录的结果进行处理，得出各作业要素的标准时间，在进行数据处理时应注意如下两点：
剔除异常值、排除各种影响作业的因素，最后制定出各作业要素的标准时间。
把各种浪费现象记入并提出相关的改善方法，以便改善实施。
第六步：绘出生产线平衡图。
第七步：计算目前的平衡率、稼动损失率等。
第八步：提出改善目标及实施方案。
第九步：依据平衡改善法则、动作经济原则等方法实施改善。
第十步：改善结果的分析、总结和评价。
