精益生产是由日本汽车公司引进的生产管理工具，主要是消除生产过程中的各种浪费，优化管理优化生产流程，将企业利益最大化，那么，企业实施精益生产有哪些举措呢？
首先，一个公司要做到精益生产，关键是领导者的决心。精益生产不是一蹴而就的。领导者要对精益生产的推行提供足够的支持，包括人力、物力、财力，尤其是执行力，领导者要树立表率，提供资源，清除障碍。
其次，是推行要讲求顺序。从最基础的现场5S管理，绩效考评机制，合理化建议的推行开始；取消传统的个人计件制，可先改为团队计件制再改为计时制。接着要推行标准化作业，建立作业标准并进行目视展示，还要建立多技能培训机制和设备自主保养机制；然后是TPM，快速换型、拉动生产，包括看板、Andon系统等。
再次，要树立标杆。可以选择有代表性的区域或产品优先进行推行，“集中优势兵力打歼灭战”。对标杆要加以“保护”，经常宣传，营造改进的氛围和争先的势头。
另外，要将员工的发展和企业的发展结合起来。推行中，一方面有员工充分的参与；另外，通过培训、项目参与来提高员工的技能；同时，提高员工的收益。
最后，要形成全员参与和持续改进的文化。
大的企业一般会建立起自己的生产体系，并建立起推行精益生产的专家团队。
在推行中不断细化和优化相关的精益生产原则、方法、工具，以及专业团队的建设发展；将优化的工作流程进行标准化，变成日常的工作方式，从而逐步提高，形成企业的精益文化。
精益生产在企业中实施的主要工具如下：
现场管理千头万绪，但基本管理目标只有六个：Q（质量）、C（成本）、D（交货期）、P（生产效率）、S（安全）、M（士气）。
如何通过有效管理人机料法环五种要素来实现QCDPSM六方面的目标呢？通过现场精益生产管理
5S管理、可视化两个利器重点在于改善现场的基本环境，为现场精益生产管理奠定基础，5S管理和可视化管理可以说是实现企业精益生产的重要工具，在企业中开展5S咨询培训活动，就能使得5S管理和可视化管理在企业中有一个很好的开端，也奠定了5S管理在企业中成功实施，当然在企业中开展精益生产咨询培训活动，也能使得这两项活动在企业中成功的开展。；
TPM、防错法、KYT训练三个利器都是从预防的角度实现机器设备“零故障”、产品质量“零缺陷”、人员安全“零事故”等三个零；
动作经济原则是从改善动作细节的角度提升作业效率和改善交货期；
俰EC管理来源于海尔，是加强现场管控、实现PDCA循环的成功方法；
精益生产则通过消除现场七大浪费，在生产制造方面进行精益生产管理。
这八大利器基本涵盖了现场精益生产管理所有方面。
通过精益咨询专家的讲解，我们了解了精益生产实施的具体方法，但是若要有所成效就要持续不断的进行改善，达到最优化的效果。
