目前在制造业中，公众比较认可的三大管理体系：精益生产、约束理论以及六西格玛。有人将这三大系统做过一个系统的比喻：约束理论就像望远镜、致力于消除瓶颈；精益生产就像是放大镜，其致力于消除浪费；六西格玛就像是显微镜，其致力于消除变异。通常精益生产的基本原则通常有以下11点。

原则1：消除企业中普遍存在的八大浪费(8 deadly wastes / Muda)：缺陷返工和纠正(Defect)、过量生产(Over production)、等待(Waiting) 、忽视员工知识、技能、创造力等(Nonuse of people、运输(Transportation)、库存(Inventory)、不必要的走动(Motion) 、过度加工(Excess prcessing)。由第一个英文大写字母组成“DOWNTIME”。

原则2：关注流程，提高总体效益。戴明说过：“员工只对15%的问题负责，另外85%归咎于制度流程”。什么样的流程就产生什么样的绩效。改进流程目标是提高总体效益，而不是局部的部门效益。

原则3：建立无间断流程以快速应变。将流程中不增值的无效时间尽可能压缩，以缩短整个流程的时间，从而快速应变顾客的需要。

原则4：降低库存。目的是为了解决问题和降低成本，低库存需要高效的流程、稳定可靠的质量来保证。

原则5：全过程的高质量，第一次就做对。精益生产要求做到低库存、无间断流程，如果哪个环节出了问题，后面将全部停止，所以精益生产必须以全过程的高质量为基础，否则，只能是一句空话。

原则6：基于顾客需求的拉动生产。按照销售的速度来进行生产，这样就可以保持物流的平衡，任何过早或过晚的生产都会造成损失。过去丰田使用看板系统来拉动，现在辅以ERP或MRP系统，更容易达成企业外部的物料拉动。

原则7：标准化与工作创新。标准化的作用是不言而喻的，但标准化并不是一种限制和束缚，而是将企业中最优秀的做法固定下来，使得不同的人来做都可以做得最好，发挥最大成效和效率。而且，标准化也不是僵化、一成不变的，标准需要不断地创新和改进。

原则8：尊重员工，给员工授权。尊重员工就是要尊重其智慧和能力，给他们提供充分发挥聪明才智的舞台，为企业也为自己做得更好。在丰田公司，员工实行自主管理，在组织的职责范围内自行其是，不必担心因工作上的失误而受到惩罚，出错一定有其内在的原因，只要找到原因施以对策，下次就不会出现了。所以说，精益的企业雇佣的是员工“整个人”，不精益的企业只雇佣了员工的“一双手”。

原则9：团队工作。在精益企业中，灵活的团队工作已经变成了一种最常见的组织形式，有时候同一个人同时分属于不同的团队，负责完成不同的任务。

原则10：满足顾客需要。要持续地提高顾客满意度。

原则11：精益供应链。在精益企业中，供应商是企业长期运营的宝贵财富，是外部合伙人，风险与利益共担，一荣俱荣、一损俱损。遗憾的是，很多国内企业在实施精益生产时，与这种精益理念背道而驰，为了达到零库存的目标，将库存全部推到了供应商那里，结果供应商怨声载道：你的库存倒是减少了，而我的库存却急剧增加。

精益生产的目标是降低整个供应链的库存。不花力气进行流程改造，只是简单地将库存从一个地方转移到另一个地方，是不解决任何问题的。当你不断挤压盘剥你的供应商时，你还能指望他们愿意提供任何优质的支持和服务吗？要知道，羊毛出在羊身上，到头来受损的还是你自己。如果你是供应链中的强者，应该像丰田一样，担当起领导者的角色，整合出一条精益供应链，使每个人都受益。

据统计，导入精益思想的成功企业所产生的平均结果为：

     所需人力资源减少 50%

     新产品开发周期缩短 50%以上

     生产周期缩短 50%以上

     在制品库存减少到 10%以下

     工厂占用空间减少 50%

     成品库存减少到 25%以下

     产品质量提高 3倍