精益生产的核心就是不断消除各种浪费，在生产流程的改造中，去掉一切非增值环节，将浪费降到最低，将效益做到最大。
1．作业要领标准化
按精益生产的要求，桥箱公司采用IE工程对生产线布局和工位器具等进行了科学合理的调整和改造，使生产布局更加紧凑合理，设立了标准手持(工序在制品定额)，减少生产面积和工序在制，有效地控制了产品的磕、碰、划伤。新的生产线充分体现了人性化的要求，生产线整齐、清洁、明亮、工作环境舒适，提高了员工的工作积极性，为员工生产优质的产品创造了条件。
为了达到员工操作的标准化，制定了新的标准作业指导书和标准作业组合，新的作业文件与以前的工艺文件有很大不同，其中不仅对产品的尺寸进行标注，同时对员工的作业路线及动作也加以规范，达到动作标准化。员工在各自的工作区域内按照规定的生产节拍、标准作业指导书和标准手持量进行“标准作业”，实现了按节拍进行生产，有效地提高了工艺纪律贯彻率，使产品质量得到了切实保证。
2．工作分工专业化
过去对生产线员工要求是全面手，不仅要加工产品，还要精通设备、刀具等，培养一个合格的员工需一个很长的周期，产品质量与员工的素质高低有很大的关系。同时，由于员工需要做保养机床、领用更换刀具、加切削液、倒铁屑等工作，占用大量的生产时间，严重影响了设备的工作效率。推行精益生产后，对员工进行科学合理的分工，操作者分为线内和线外2类，对上述工作运用山积图进行工作写实，确定相关人员对设备、刀具、质量控制等工作内容(线内15分钟保全、刀具、自检等指导书)和标准，通过人员专业化的分工，有效地提高了各项工作质量，使刀具更换计划、设备维护保养、质量巡检等工作落到了实处。
3．管理工作规范化
随着精益生产工作的开展，桥箱公司按精益生产基本原则和TSl6949标准的要求，对生产线的质量管理、设备管理、刀具管理等工作设立了科学合理的指标管理体系、工作流程，各项工作及标准落实到责任人，初步建立起1套事事有人管、管理有规范的生产线管理体系。如为加强质量控制，制定了《机加工精益生产线质量控制办法》，加强了对操作者自检、班首件、尾件、巡检、专检的控制。
在实现精益生产的同时，保证了TSl6949体系的运行质量和提升产品质量的保证能力，规范了生产线的产品质量控制的建立和运行，相应的工作也都有效展开。为确保产品质量问题及时发现、及时解决，生产线将SPC工作站引入到线内，真正实现了“在线检测”，生产线内的产品检验准确性得到提高。
如果生产线内出现了不良品怎么办，公司在生产线的布局过程中充分考虑到了这一点，在不影响线内人员作业的情况下，设置不良品的排出通道，员工可以及时通过该通道将不良品及时排除，实施隔离，防止了不良品的混用，便于及时发现问题。线外人员将不良品运至不良品解析台，班组长组织技术、检验等相关人员，分析原因并制定整改措施及实施计划，跟踪完成情况。解析完毕后，将其保留于不良品展示台，同时将问题的解析张贴于展示台，告诉员工，如果此质量问题发生，将造成什么样的质量后果，并做好记录。
4．员工改善主动化
精益生产对员工提出了更高的技能标准和素质要求，不仅要求每一位员工都能够熟练掌握工作流程的作业标准及作业要领，而且还要转变传统的生产观念，接受和领悟精益生产的理念。对此，公司展开了员工的多技能培训和精益生产实战技能、改善知识培训工作，培训完毕后对员工进行操作技能和理论知识的考试，经考试合格的员工方可上线操作，这在很大程度上保证了产品的高质量生产加工。同时，为了加强生产线活力，加大员工质量工作改进参与力度，不断地提升工作效率和产品质量，公司加大了针对改善提案的奖励范围和奖励力度，激励员工充分发挥聪明才智，积极献言献策，提交合理化建议提案。
5．生产线布局流程化
公司充分利用精益工具和人机工程的思想，对设备和人员重新进行能力匹配，合理调整设备数量和人员负荷，使生产线流动起来，尽量减少浪费，收到了良好的效果。以差壳生产线为例，实施精益生产以前，差壳加工线有操作员工38人，设备18台，线上在制品数量有70件左右，最多时达到150件，日均产量330件，生产现场运行不可控。现经过精益生产项目的实施，员工人数降至30人，设备降至17台，线上在制品数量降至22件，日均产量达到378件，生产作业面积减少80平方米，生产现场的运行可靠性得到极大提升。
精益生产的实施表面上为公司创造了更多的效益，而本质上改变了员工的思想，员工的潜意识里由被动改为了主动，由以前只关注个人效益变为关注企业整体效益，素质上有了质的改变，企业的可持续发展就指日可待了。
