第一汽车制造厂变速箱厂于1989年10月建成，生产从日本日野公司引进的LF06S六档同步变速箱，配装解放CA141载货车。产品引进时也引进了管理模式，但由于管理未能及时到位，曾一度造成生产被动，质量不佳，效益不理想。
1.开发思想
该厂在“吸收丰田生产方式的管理哲理，结合厂情开创”准时化生产方式，运用多种管理方法和手段，做到以必要的劳动，确保必要时间生产必要数量的必要工件，以达杜绝超量生产，消除无效劳动和浪费，实现少投入多产出之目的。
2.该厂准时化生产方式的特点
1) 目标明确，系统性强。围绕提高产品质量，降低成本，满足市场需求的目标，进行“配套设计，同步实施”的开发与建议方式;
2) 采用“拉动式”生产组织方式。变“推动式”生产为“拉动式”生产组织方式，以市场需求为目标组织生产;
3) 向工序间在制品为“0”进军;
4) 实行“一人多机”操作。实行U形生产设备布置，“一人多机”操作，大大提高劳动生产率;
5) 工具定置集配，精度刀具强制换刀与跟踪管理;
6) “三为”现场管理。强调观念更新，以生产现场为中心，生产工人为主体，车间主任为首的“三为”管理体制。一切后方部门围绕准时化生产服务，使生产不停地创造附加价值;
7) 生产现场实行“5S”活动——整顿、整理、清扫、清洁和素质;
8) 实行“三自一控”、“创合格”、“深化工艺”、“五不流”和“产品创优”的“五位一体”的管理体系。
3.实施效果
经过1 年多的实践，准时化生产方式使工厂面貌产生巨大变化。
1) 生产能力大幅度提高，实现均衡生产 原设计能力6.8万台/年，92年实施准时化生产后实现8000台/月生产水平。产品品种由原来1个基本型发展为18个改型产品。
2) 产品质量稳步提高 91年废品率下降35%，一次装配合格率由80%提高到92%，市场占有率大幅度提高。
3) 推行看板管理，在制品大幅度下降 在制品流动资金占用从91年初的700万下降到年底的350万，下降了50%，92年月产量增加了25%，而流动资金下降到300万。
4) 由于实行多机床操作，多工序管理，人均操作三台机器，使得节省操作现场工人近50%，人工作业效率由原27.7%提高到65%。按厂内价格计算人均劳动生产率实现15.2万元。
5) 刀具消耗下降17%，设备故障停歇时间下降80%。
6) 准时化生产方式提高了企业整体素质，改变了旧管理作风，管理工作效率大幅度提高。
