TPM管理的新发展

日本人在1971年提出TPM。这一整套理论和规则，其实是日本的企业在吸收了国际上的先进维修策略及自身的实践之后产生的新体会和新发展。TPM在国际维修界已不仅仅是某种做法，而且逐渐变成了一种维修文化。

一、新一代TPM的目标 新的TPM以减少16大损失为基础，力争达到如下目标：

(1)检查和弄清本企业的总损失情况。

(2)弄清本企业的利润损失。

(3)搞好本企业的维修基准4m。

(4)建立短、中、长期发展规划。

(5)优化PQCDSM（产量、质量、成本、交货期、安全与劳动情绪）。

(6)进行盈利企业的变革，生产减少而利润增加。

(7)明确观念，即对企业、生产线、设备及人员制定3到5年或进人21世纪的明确目标，而且用数字表明。

(8)管理者的思维变革；改进管理能力，如领导、行动、决策和逻辑能力。

(9)生产现场的变革，即操作工人的思想变革。

(10)取得ISO9000，14000的认证。 把上述的结果归纳成三句话，即：改进和加强企业文化；建立21世纪新型企业；建成有魅力的企业。

二、原来的5S变成现在的4S， 4S与以前提出的5S或6S有所不同

以前提出的5S（整理、整顿、清洁、清扫、素养），相当于现在4S中的GS，即内部、现场的满意状态，另外三个S的内容是：客户满意、雇员满意及社会满意(CS、ES、SS)

1. CS——客户满意 即满足客户的不同要求，取得客户的信任

(1)强化产品开发能力，减少开发时间。

(2)使小批量的各类产品生产具有较高的生产率。

(3)高质量。

(4)低成本。

(5)短交货期。

2. ES——雇员满意 人道、适意、富裕、工作场所和生产线的改进

(1)工作环境（如切削粉尘、漏油、温度、湿度、发热、噪声、空气和安全）的改善。

(2)工作内容和方法（如紧张程度、浪费、变动、姿势、简单操作等）的改进。

(3)效率改进和激励，如培训教育、小组活动和合理化建议等。

(4)劳动条件（如工时、工作状态）改进。

(5)成就感。

(6)尊重人，把人放到第一位。

3.SS——社会满意，社会贡献

(1)对当地社区的贡献。

(2)与当地社区的和谐。

(3)环境保护。

三、新一代TPM的基本原则 日本在原有TPM的原则基础上，又提出了更高的目标。

日本近年提出的TPM基本原则是：

（l）建立盈利的公司文化。推行TPM的公司应该通过减少16大损失，优化质量、成本和交货期来最大限度地满足客户要求。

（2）推进预防哲学(MP→PM→CM)。从维修预防到预防维修到改进维修，按照"现场-实物"原则防止损失，达到损失为零。

（3）全体员工参与。各级员工组成小组，制定如零故障、零废品的更高目标，参与解决问题，实现目标。人人参与管理，注重人的价值，满足人成长的要求，让员工感受成功和成就，感受生活的意义。

（4）现场与实物。推动TPM的企业实行"现场-实物"落实到人的检查方式，实行视野控制，创造良好的工作环境。

（5）在8大支柱下推进TPM。

（6）争取4S (CS，ES，SS，GS)。

四、减少六大损失扩展到减少十六大损失 新的TPM关于十六大损失叙述如下：

(1)设备故障。

(2)安装调整。

(3)更换刀具、夹具。

(4)开工试运行。

(5)其他停机：清理、检查、等待材料、等待人员安排、质量认可。

(6)短暂停机与空转。

(7)速度损失。

(8)生产线组织损失：生产线安排组织、自动化及失效损失。

(9)后勤损失。

(10)测量和调整损失。

(11)废品与返工。

(12)管理损失：等待指示或等待材料。

(13)操作损失：设备停机、运行、方法、工艺、技能、和劳动情绪影响

五、新一代TPM给企业带来深远的变革

(1)狭窄定义的工作被广泛定义的工作所代替。

(2)按工作内容的报酬被按技能水平的报酬所代替。

(3)由上级的检查评估被小组自主评估所代替。

(4)由上级的监督被自我监督所代替（要我做→我要做）。

(5)有限的进步被不断的学习和培训所代替。

(6)个体工作被小组群体工作所代替。

(7)不关心经营被小组关心公司发展所代替。

六、新一代TPM五大支柱的新解释

(1)追求企业综合效益最大化。

(2)现场生产系统寿命周期损失最小化：零事故，零缺陷，零故障。

(3)涉及所有功能，包括生产，开发，销售和管理。

(4)全员参与；从高层领导到一线工人。