精益管理在企业的实施需要全体人员的配合与支持，因此，让员工拥有精益意识很重要，如何培养员工的精益意识呢？
精益意识培养
1）问题发掘意识
问题暴露得越充分，就越有利于解决，掩耳盗铃是没有用的！
解决问题的过程
2）效率意识
效率提高了，就能赚到钱吗？
表面效率的提高只是计算方法的提高
真正效率的提高可以降低成本
效率改善应着眼于瓶颈
常识往往是错误的
1.工厂是由多个工序组合而成的，传统常识认为：
·对任一工序环节的改进就是对整个过程链的改进
·综合改进是局部改进之和
2.新的观点：在这一连续的工序流程中，其中必有一处会成为瓶颈。如果企业能够着眼于这个瓶颈进行改善的话，将会取得明显的效果。相反，无论你对瓶颈外的任何工序投入多大的费用进行改善，也不见得会有效果。
3）工作简化和标准化意识
IE产生以来，效率的提高在于持续推行3S：工作简化（Simplification）、专门化（Specialization）、标准化（Standardization）。
专门化受到了客户对多品种小批量需求的挑战，TPS（OrLean）应运而生。
但是，工作简化和标准化依然是保证高效率和优质生产的基本条件。
4）重拙速，轻巧迟
不要为追求完美的结果而延迟改善的进程。
“宁速勿久，宁拙勿巧，但能速胜，虽拙可也（李贽语）”。
孙子兵法亦云：“其用战也胜，久则钝兵挫锐，……，故兵闻拙速，未睹巧之久也”。
因此在实施丰田生产方式改进的时候，如果你已做好80%的准备，就应付诸行动，在行动的过程中完成另外的20%，这远胜于坐等100%的准备完毕，因为静待最后的20%所造成的延误根本起不到任何作用。
5）持续渐进与突破变革
稳健发展是丰田的一个显著特点，在这一点上，丰田甚至有一些保守。某些世界五百强的企业，其发展过程犹如过山车般，一时间声誉鹊起，一时间又频临破产。而丰田则是用渐进式的改进代替突破式的变革，积小改善为大改善。大野耐一先生在谈及丰田的发展模式时说过，丰田要向龟兔赛跑中的乌龟学习，虽然缓慢但是坚忍不拔，最终就能够战胜对手。
6）以人为本
人是生产经营活动中最重要的一个要素，其它要素都要通过人的参与才能发挥作用。
人又是最具创造力的动物，只有坚持以人为本的思想来研究生产系统，并使每个人都关心和参加改善活动，实施精益才能取得最佳效果。
