“外高桥”作为世界上最先进的造船企业之一，只有不停地前进，才能保持领先地位。而“5S”可以帮助公司消除各种隐患，降低生产成本，提高工作效率，确保企业的安全生产并能鼓舞员工士气，还可以不断地改善和提高企业的整体形象，增强企必舌力，提高企业在国内外市场的竞争力。
组立部作为公司占地面积最大(约28万㎡)、人员最多、设备数量最多的生产部门之一，55管理更需要从基础做起;脚踏实地做好精细化管理。
一、概述
2009年初部门在公司领导的指弓}下，从设备、流程改善、工装、质量、安全、5S、素养等七大方面入手，对各个作业区的每个角落进行调查。根据现场拍摄的五百多张照片，加上自行组织的现状调查，通过筛选、总结、分类，将所有照片分为七大类，共计236个问题点。
针对现场调查中七大类2 36个问题点，组立部各作业区共制订了216项改善方案。经过一年的整改，共完成203项内容，有13项整改内容与其他兄弟部门正在进行逐步改善。工作现场干净整洁，员工的工作热情显著提高，管理人员已经初具5S管理意识和经验。
二、2009年“5S”成果回顾
1.上下齐心，吸取养分；以点带面，蓄势待发
“地大物博”成为组立部“55”管理推进的一个重点难题。为此;2009年5月组立部成立内部5S工作小组，设立专门的策划人员、督察人员、工装制作人员，以便指令统一，步调一致，制作标准化。同时制定“以点带面，逐步推进”的方针，指定平直B线作为内场区域试点，8号平台作为外场区域试点，以两个试点为样板，其他作业区域层层推进。
在短短的一个月时间内部门集中资源，在不影响生产的情况下，平直作业区B线打通两边的安全通道;拆掉破旧工装，制作新的工艺托盘、钢丝绳托板、电缆托架等工装。8号平台制作200个过线架，皮带全部上架，安全通道畅通无阻;自制分段专用扶梯;破损严重的水平胎架焕然一新，全部改为活络管子胎架。2009年6月成功召开“组立部生产现场改善方案发布会”，平直B线和8号平台作为组立部示范区域接受公司领导的检查，并得到领导的肯定与赞扬。
会上贺永国部长就部门设备、工艺流程、工装件、安全、质量、“55”等方面的现状调查作了分析，并就具体整改方案及重点难点和其他部门协调问题作了详细汇报，同时听取了公司领导和专家提出的宝贵建议;修改制定了下半年改善计划。
2.喜闻乐见，人性化沟通，逐步提高人员的修养部门全年共制作各类宣传标语、漫画、条幅等4 08幅，人性化的现场教育，改变了传统式的理论教育，漫画言语更贴近员工，员工的安全、55意识显著加强。
工艺板、工艺制作标准随处可见。同时在各个区域建立劳务队及班组园地，搭建了部门与班组员工沟通的桥梁，员工可以及时了解公司及部门的工作方针和一些生活信息。对违章操作、不规范的作业习喂及时曝光纠正，举一反三。
在55管理中我们认为最重要的是“习惯“，良好习惯的养成需要亲身体会和实行。为此部门多次召开安全专题会议，成立安全巡查小组，每天由一名部领导带队，到各个生产区域巡查，树榜样、抓典型，循序诱导，改掉不良的作业习惯。并且发动员工查找安全隐患，组织作业区编制各岗位工种安全隐患学习资料，以图文并茂的形式编制员工日常学习和新进员工岗前的培训资料。
部门、工会开展“垃圾不落地，皮带不落地，办公区域禁止吸烟”等主题活动，垃圾分类也有了长足进步。从办公室到工作现场，每个区域分配清洁责任人，不留任何死角。
3.加强点检，整合资源，合理使用
组立部是拥有设备最多的生产部门，大型起重设备、流水线、平板车及焊接设备共计2417台/套。这些设备的好坏直接影响着部门的生产节奏，因此，我们必须加强设备管理，向设备要效率。
部门将平直作业区FCB铜衬垫改造和小组立角焊机焊接推广作为2009一2010年的重点攻关项目。通过一年多的实施，目前改造后的FCB焊接质量大幅提高，几乎达到了表面零修补，修补工时缩短近一半，焊剂铺撒自动进行，节约了大量反面焊剂，大大图氏了焊接成本。角焊机的推广提高了小组立焊接质量，缩短了小组立施工周期。现在;角焊机已经推广到流水线使用，生产效率大大提高。
外场作业区大批量增加定置焊机，减少焊机移动，降低焊机故障率，同时使作业现场的55得到很大改善。曲面作业区在2009年自己设计制作的焊机箱内部规范获得了公司55标准组的认可，并在全公司进行推广。
部门将两个修理间合并成一个修理间，拆除原本在曲面的彩板房修理间，方便部门统一调配人事资源，解决了因劳动力分配不均而造成的焊机待修时间较长等问题，并为曲面作业区5S改善提供了空间。加强设备点检、保养力度，组织人员对重点设备每月必查，建立奖惩制度。
4.摆放有序，科学布局，取用快捷，洁净环境
组立部2009年共制作各类工装件18种，通过这些工装件的使用，改善和增加作业面积，现场无杂物，行道通畅，提高了工作效率，消除了管理上的混放、混料等差错事故，有利于减少库存，节约资金。
电缆皮带托架、清扫工具托架、钢丝绳托架、工艺板箱比比皆是，生产现场物品的合理摆放使得工作场所一目了然，整齐的工作环境有利于提高工作效率，保障生产安全。员工自创的平直门切工位氧化铁回收小车，得到了公司领导的肯定。
平台一作业区利用生产空闲时间在10号平台铺设设备平台，扩大生产区域，同时有效地保护了外漏的动能管路。曲面作业区在工务部的帮助下将氧气、乙炔管路内迁;避免了分段在吊运过程中碰撞、损坏管路，杜绝安全隐患，目前已经整改完毕。
2009年6月到2010年6月，组立部获得荣誉如下:“金扫帚“奖达标作业区1个，金扫帚奖班组24个，5S管理贡献奖5人，5S创意奖4人。
三、2010年推进的重点项目
2010年组立部提出全员参与“5S”管理，使“5S”管理
“标准化、规范化、生活化”，各作业区以2009年”5S“管理取得的成果为基石，持续改进不足之处。进一步深入细节、优化工艺流程，加强宣传，提升员工的归属感。具体工作如下:
配合前道部门改善托盘配送方案，规范现场材料摆放，并及时整理反馈不合理的零件流向;根据分段制造的特点，增加新型工装，改善现场施工条件和环境。加快新型脚手的推广使用，先在曲面实施，随后全面推广，并形成工完料净的作业习进度。
狠抓曲面作业区“5S‘’管理，在2010年曲面作业区”5S“上一个台阶，力争获得’，金扫帚’I奖。目前曲面作业区正在改造二层平台，增加电缆导轮，地面焊机移至二层平台，改造后曲面作业区现场拥堵现象将得到很大改善。
联合工务部对O#、8#、10#平台所有焊机的3 SOV电源线进行固定，整改后便于“5S，清洁，延长电缆线使用寿命，提高安全系数。配合工务保障部对曲面作业区配电柜逐一整改;随后在部门内推广，逐步向标准化、规范化迈进。
设计制作透明工具箱、连体式工具箱，规范工具箱内部标准，研究制定“三定”，原则:定点、定容、定量;通过现场管理，加强工具箱利用率，裁剪多余工具箱80个。
四、“5S”始于素质，也终于素质
“5S易于实施运行，却难于坚持”。组立部在今后将延续以往所取得的成果，学习日韩船厂的先进做法，不断地进行自我反省，持续改善现场的不足之处，并利用各种宣传教育方式将“5S”管理理念贯彻到每一位员工，通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习暖，最终提升员工素质，为公司的“5S”文化建设打下基础，让“5S”管理自然延续。
