( 一) 5S管理发展状况

作为现场管理必要的基础性工作, 5S管理在国内外的诸多公司中被广泛应用, 如: 丰田、三洋、爱立信、中远 (COSCO) 南通、海尔等, 并取得到了显著的效果。目前, 随着企业进一步发展的需要, 依据公司文化与战略侧重点的不同, 在原来 5S 的基础上又出现了 6S、7S、8S、10S 等等。新添加的部分包括: Save( 节约) 、Safety ( 安全) 、Shiukanka ( 习惯化) 、Ser-vice ( 服务) 、Shikoku ( 坚持 ) 等。但是万变不离其宗, 其最本质的核心理念依然是 5S。

( 二) 5S管理应用实践

作者在M公司实习期间, 实地参与了5S管理的导入实施。M 公司是浙江省宁波市的一家以生产节能灯具智能控制部件为主的民营企业。企业创办于2001 年底, 正处于高速成长期。本着为导入 ISO9000认证体系做准备, 并为今后的科学管理打下良好基础的原则, 公司决定在其生产装配车间引入 5S管理。为了便于开展活动, M 公司专门成立了 5S 活动推行小组。车间主任根据工段进行了分组, 并设立了样板区。定期进行 5S活动, 并根据考核表评价 5S活动结果, 小组成员则对该活动提出改进建议, 小组讨论后付诸实施。

根据未来10天内的物资需求状况划分需要和不需要的物品, 参照企管部下达的月度、日度生产计划和耗损计划, 以及前一期的生产情况预测当月可能所需的原材料、备品备件、零部件等物品用量。所有现期不需要但在以后的某一天能用上 ( 例如生产原材料、配料等) , 且会直接影响生产线生产的物品, 则作为备用品对待。其余则划分为不需要的物品。若某物品无法判断是否需要, 则暂时作为不需要品处理;超出10天使用数量的物品也按照不需要物品处理。