1、5S管理准备阶段
公司成立了5S现场管理领导小组、推动办公室和5S现场管理实施小组，明确了各自的工作职责和全年整体推进计划、推进方法、考核评价方法；制定了公司《5S生产现场改善标准》和《5S生产现场诊断评分表》，其内容包括推行5S管理的目的目标、实施方法、培训方案、考核及奖罚制度等内容和要求；确定一个有代表性的基层车间作为试点单位，以点带面在公司全面推行5S管理；通过一周一样板活动，采取树立样板示范区，带动公司整体5S现场管理项目的全面启动与推广；从整理、整顿、清扫、清洁、素养五方面，对现场改善情况进行打分，从而检验改善标准执行的效果，并作为是否通过验收的依据。
2、5S管理动员阶段
（1）快速行动，查找问题，制定对策。在公司召开动员大会当日，专家组和推动办公室深入公司两个分厂的四个样板示范区进行动员，并按照活动划安排，分组行动，快速出击，分别到公司四个样板示范区进行现场把脉诊断，利用一天时间，查找试点样板示范区存在的各类现场管理问题，并对查找出的问题分别编制了“重点改善项目计划表”和“一般改善项目计划表”，针对问题，分别制定了相应改善对策和方法,明确了责任人和完成时间。
（2）进行有针对性的宣传和教育。公司从学习标准、深入宣传、制定计划、细化考核等方面入手，通过分批、分层次、分时间的培训，增强各级人员的工作主动性和积极性，促进5S现场管理的有效实施。在宣传动员阶段，要通过各种形式，大力宣传5S现场管理的重要性和必要性，统一思想，形成共识，对班组长及以上人员进行专题培训，尤其对班组长进行重点培训和教育考核；印发5S现场管理实施资料汇编；在公司宣传栏和车间制作安装宣传专版和标语。
3、5S管理实施阶段
（1）讨论确定，实施改进，跟踪督促。针对查找出的问题，公司推动办公室会同专家组先后两次组织分厂召开现场办公会，讨论确定改善方案的可行性，同时，结合生产实际开始安排实施改进工作，公司领导亲自指挥协调改善进程以及存在的问题。推动办公室由专人每天陪同咨询专家一起深入样板区现场，结合验收标准，亲自上手示范，指导督促改善进度；并召集各单位联系人每天下午召开碰头会，汇报当天进度、完成情况、存在问题等，以便随时沟通协调指挥，确保按计划完成样板区的改善进度。
（2）落实责任，严格考核，全面推进。按照《生产线作业现场建设标准》、《5S现场管理实施时间进度表》、《5S现场管理制度》、《5S现场检查表》、《5S管理考核标准》的要求，找出差距，明确目标，结合生产特点和实际情况，制定详细的工作计划。管理人员坚持每天到现场进行检查指导和问题整改情况落实；实施小组成员坚持每周进行一次定期检查和综合讲评，对成绩比较突出的班组或员工及时进行表扬和奖励，对做得不好的提出批评和处罚。在实施过程中，实施小组本着“坚持标准，重点突破，狠抓典型，整体推进”的基本思路，根据新建生产线和原生产线的不同特点和治理难度，分别进行检查考核：对影响整体进度的地面刷漆及墙面清洁翻新等作业面积较大、难度较大、工期较长的工作内容，采取先确定总体进度目标，然后倒排工期的措施，加快工作进度；对影响环境的焊接区域粉尘，采取选购效果较好的除尘设备进行重点治理；对不符合标准要求的工具箱、工作台、操作台、工作椅等进行标准化定做配置；对现场所有物品进行定置管理。公司每月将组织一次检查，检查结果将纳入月度绩效考核。
4、5S管理巩固提高阶段
经过公司上下的共同努力，5S现场管理相关项目得到有效的落实，公司的5S现场管理水平有了明显的提高。
（1）在提高自主管理方面，根据各试点区上报自主检查、自主改善情况，每周检查确认，并将存在问题列入当月5S管理评价中。每月跟踪各单位自主考核评价的落实情况，持续推动自主管理水平的提升。
（2）在现场规范化方面，持续抓好整理、整顿、清扫、清洁、素养每一阶段的工作落实。广泛开展死角普查及问题曝光活动，现场物品按照100%定置要求，彻底落实定置存放地点、存放方式、存放数量，明确存放的场所、放置方法，并进行标识。
（3）在制度标准化方面，按照量化、实用的原则，对现有的管理制度进行了全面系统的梳理、修订，完善5S管理责任体系，同时建立自主管理评价机制，实现5S管理工作的标准化、制度化、规范化，达到“事事有人管、管理要到位”，做到准确、有效、及时、全面。
（4）在提升全员职业素养方面，持续抓好提升“5S”管理十八字方针“衣要整、表要准、数要实、物要洁、地要平、灯要亮”的落实工作；长期坚持班前10分钟行为规范训练活动；每月进行一次问题统计，并通报公示。
（5）在提升自主创新能力方面，营造浓厚的5S管理提升氛围，继续实施现场自主改善和创新的工作机制，各试点区每周上报自主改善项目，在周末按照检查评价标准进行互动检查验收，并进行打分、评比、通报。每月将各单位自主改善和自主创新的工作内容纳入到当月的评比中，以推进基础管理、自主改善创新，推动5S管理的深入开展。
